QCC品管圈改善

课程详情

第一天

第一单元 问题与问题意识

第1节 问题基础

为什么学习解决问题

『课题』与『问题』

问题讨论

问题意识

第2节 找出问题

发现问题的途径-存在于职场的问题

发现问题的途径-挑出问题

问题体系

阻碍改善的十条主义

小组练习

第二单元 QCC课题解决的思路

‐20-80法则

‐达标判断把重点

‐排列图介绍

‐柏拉图容易出错地方

‐饼状图介绍

‐推移图介绍

‐WHY-WHY分析法

‐小组研讨

‐头脑风暴法

‐格式化头脑风暴法应用

‐5W1H分析法

课堂练习

课程输出

■在问题分析与问题解决的路上十大问题

■柏拉图的绘制

■饼状图绘制要点

WHY-WHY分析法应用技巧

不同解决问题的方法

问题解决步骤

第1节 选定主题

善于寻找现场的问题点

学会转化问题点可衡量点

上位目标(方针）

采用矩阵图选择课题

改善课题表示方法的注意点

案例：品抽样检验及外观不合格品

课题：降低某塑料制品不合格率

第2节 把握现状

原因发现的线索

现状充分理解的注意点

定量的偏差和定性的偏差

由于偏差的方式不同查明原因的方法也不同

第3节 设定目标值

目标制定的推进方法

目标值的着眼点和作成活动计划

课程输出

■有效的选择主题更利于指标的改变

■选定主题常用的方法和技巧

■目标值设定的相关思路与要点

相关的分析工具图

第二天

第4节 分析主因

特性要因图的作法

关联图举例

亲和图举例

决策矩阵举例

举例一：对3个末端原因进行确认

0-1评价法

第5节 拟定对策

从问题到行动的课题

行动、风险、措施的关联性

想法的实现（最佳对策的追求和实施）

如何利用「ＭＥＣＥ」

通过系统图与矩阵图确定实施优先级

针对主要原因制定措施计划 5W1H

解决**对策评估表

案例: 推出新型手机

决策选择表（2X2 PICK 图）

行动计划表（例）

课程输出

主因分析的常见工具，如关联图、亲和图、决策矩阵等

对策制定中的关键要点及阻碍因素剖析

第6节 实施对策

实施对策的同时，把握是否按计划进行　

实施计划书（例）

第7节 跟进效果

依据计划对策表，检查实际执行的结果

第8节 总结、标准化

对产生良好结果的对策进行标准化，并遵守

研讨：如何在企业有效推进QCC小组活动

课程输出

对策实施的要点难点

效果跟进中所面临的问题

总结过程中有形成果、无形成果与横向展开的探讨

讲师介绍

柳老师,(）资深讲师。

精益生产实战型专家/高级讲师

中国工业技术培训中心 高级讲师

中国设备管理评价中心 委员/专家

工业4.0俱乐部 设备管理与维修工程研究中心委员

系统的接受过日本与美国专家的专业培训，数次与日本、香港、台湾、欧美生产效率专家交换现场改善经验

工作经历

1.[日本松下电器（Panasonic）]曾服务于世界五百强企业日本松下电器（Panasonic）从事人机效率方面的提升工作。

该企业从事空调压缩机生产，生产装备涉及NC、MC、CNC、清洗剂、喷涂、焊接、钣金等，期间与生产和设备效率改善专家桥本真二、村田辰信、荒木直美、洼田从事现场管理、班组建设与TPM设备管理

同时参与了车间设备的布局、设备调试等系列性工作。

2.[美国Ⅱ-Ⅵ下属公司]曾服务于知名的光学集团高意（现美国Ⅱ-Ⅵ下属公司）从事设备效能发挥的工作。

该企业从事光学产品的研发、生产。

期间负责设备部的整体工作，着力推进现场5S、设备点检管理、设备TPM、备件优化与降本、训练道场构建、人才育成、内部设备自制管理。

3.[美国博能特（Blount）]曾服务于世界500强企业美国博能特（Blount）从事生产效率提升、材料本地化、WI文件体系的构建、精益生产推进、持续改善体系、TWI内部讲师的培养与评定、QCC小组活动、COPQ质量改进的推进工作。

同时担任估国产化项目经理，除了在内部攻关遇到的产品品质外，也多次深入到供应商（如德国CDW，日本红中、杭州荣欣）进行改善革新指导，接受美国BOUNT总部精益管理技术专家Bill（日本著名改善专家新乡重夫（ShigeoShingo）同事）的系统MDI改善周指导，尤其在员工低成本参与的改善活动上积累丰富的经历，同时对供应商实施指导，取得了不菲的业绩。由于柳草老师在国产化项目上兼顾了上下游供应商关系的维护，取得了100%带钢的国产化，为企业每年节省近3000万人民币。

在磨床工序主导并编制博能特第一套WI文件，为企业WI文件的建立奠定了坚实的基础。

推动了以员工为中心的自主改善，并形成了定期评审与发布会的工作模式，成为了集团精益改善的标志性事件。

参与了TWI在企业内部的引进及推广工作，协同人力资源部门参与了内部TWI培训讲师的评选和认定管理工作，取得了不菲的成效。

成功推进多个改善案例，如保证设备稼动率，以及降低员工的疲劳进而缩短印刷节拍时间，印刷工序时间由原来的6.5秒下降到了5.5秒。