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创新与改善的措施选择3、措施的切入实施顺序4、措施有效的验证思维方法5、寻找真因与非真因的方法与验证
Plan-4. 编计划：生产计划进度图（时间表与甘特图的编写）1、进度与时间的对照关系2、计划表的时间、进度与范围的要求3、计划表绘制（流程步骤）Step1：明确项目牵涉到的各项活动、项目 Step2：创建甘特图草图 Step3：寻找真因与非真因的方法与验证 Step4：计算单项活动任务的工时量 Step5：确定活动任务的执行人员及适时按需调整工时 Step6：计算整个项目时间 4.计划表的现场管理与实施的要素 5.目视管理改善计划书6.设计：稳健推进现场看板管理7.让每位员工都清楚问题的方法8.问题显现与解决的看板制作与标准
现场练习：1.学员分组操练（依据现场实际生产问题 & 自己动手做看板） 案例：生产现场目标管理分解与明确（现场实例+模版表格） 案例：目视化参考标准 图片讲解
案例：现场目视化分析显现解决问题的案例
工作开展 – Do工作改善
第一部分．现场问题分析和持续改善解决1、现场问题分析和改善的目的 2、怎样进行现场分析和诊断 3、如何使用“六何”分析法 4、现场分析的四大技巧 5、作业的四大过程及图示 6、作业分析改善的基本程序 7、如何进行作业分析分类 8、程序分析的种类与特征 9、程序分析需要注意哪些事项 10、生产效益从哪里来
第二部分．提高生产效益的十大利器1、中层领导如何消灭一切浪费 2、如何进行产品工艺流程改造 3、流程经济的十八个原则 4、如何进行作业流程设计 5、如何改善人机联合作业提高生产效率 6、如何让管理工作标准化 7、如何进行动作分析 8、十八动素与动作经济的十六大原则 9、工装夹具的设计原则 10、如何减少工作中的停滞现象 11、搬运改善的目标和方法 12、如何进行生产作业快速切换 13、缩短作业切换时间的法则 14、合理布置现场的诀窍 15、车间布局的十大原则
第三部分．精益生产方式概要1、精益生产方式定义及其优越性 2、精益生产方式的九大特点 3、精益生产的八大支柱和七大终极目标 4、中层领导如何适时适物适量组织生产 5、企业生产如何快速应对市场的变化 6、如何进行准时化生产 7、如何将看板用神用活 8、如何实现生产均衡化 9、如何实现生产同步化 10、如何进行“一个流”生产 12、如何制定生产节拍 13、如何进行弹性生产方式下人员精减 14、生产组织机构如何实行扁平化 15、如何开展单元生产与柔性生产 16、企业如何推行TPM17、企业如何推行TQM
第四部分．降低成本，控制库存，改善无止境 1、所谓浪费 2、七种浪费3、库存是万恶之源-为什么要减少库存浪费4、减少无风险的库存量 5、解决浪费的方法-改善 6、改善的基础在何方？ 7、如何实现生产均衡化、同步化 ，与“一个流” 8、如何制定生产节拍10、拉动式生产与推动式生产的使用环境12、看板在拉动生产中的作用与地位13、TT-Take Time现场使用14、生产瓶颈的发现与改善方法 15、如何开展生产线平衡分析与瓶颈目视管理的改善
工作确认 – Check效果确认与绩效管理
绩效评估与绩效管理 引论：绩效评估可以给员工以成就感1、绩效管理要发挥激励本质效用2、绩效考核的原则与三种类型 3、绩效考核流程与方法 4、实用的绩效考核体系 与 怎样为下属设定绩效标准 （模版参考）5、常用考评方法、误区及对策 6、如何与员工进行绩效面谈 （绩效沟通）7、绩效考核结果的应用 与激励反馈作用8、管理者在绩效评估中的角色和作用
案例：生产现场绩效管理的制定与日常管理运作（企业现场实例+模版表格）
工作持续 – Acton高效工作持续循环
建立系统，高效低成本的问题解决方案
1. 通过目标管理MBO分析找问题（数据流的运用）
2. 8D问题改进流程结构PDCA循环的十个步骤
3. 不明确与明确的问题叙述
4. 常见的问题解决回路：冰山问题分析
5. 问题分析与解决的步骤分解
6. 建立PDCA问题分析与决策的良性循环
7. 如何断定决策实施成效：追踪考核甘特图Project
8. 建立执行成效偏失防范机制：标准化作业SOP
9. PDCA与SDCA的改善防制规划
10. 运用系统化决策改善工作流程：FMEA
案例：数据收集分析发现问题, 现场改善案例（实例）& 日本工厂的消除浪费
案例分享：企业效率改善案例（老师亲自辅导过的公司）
课程总结 & 现场答疑
本课程名称： 现场PDCA目标管理与工作计划执行管理
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培训受众:
课程收益:
没有目标就没有管理 – 现代管理大师彼得德鲁克(Peter F．Drucker，1909.11.19~2005.11.11)的经典基础管理理论。如何将企业与产品的要求转化为目标，如何进行正确地目标设定与分解，充分发挥
生产目标是管理的方向， 绩效管理是目标实现的保障与督促。 绩效管理将是企业培育竞争力最为重要的管理制度体系，如何建立一个完善的生产绩效管理制度与体系，并在日常生产过程中高效能的展开与不断完善维护，以便能够提升生产
如何为管理者提供一个目标管理分析思路和绩效管理工具，本课程让学员掌握学会设定目标的方法，学会设计关键指标（KPI），掌握目标的实施（PDCA管理）能力，可让企业与学员（在不花一分钱的情况下）从科学管理中获得效益和效率，提升自身管理能力，重塑新型的领导风格。
课程大纲
创新与改善的措施选择
3、措施的切入实施顺序
4、措施有效的验证思维方法
5、寻找真因与非真因的方法与验证
Plan-4. 编计划：生产计划进度图（时间表与甘特图的编写）
1、进度与时间的对照关系
2、计划表的时间、进度与范围的要求
3、计划表绘制（流程步骤）
Step1：明确项目牵涉到的各项活动、项目
Step2：创建甘特图草图
Step3：寻找真因与非真因的方法与验证
Step4：计算单项活动任务的工时量
Step5：确定活动任务的执行人员及适时按需调整工时
Step6：计算整个项目时间
4.计划表的现场管理与实施的要素
5.目视管理改善计划书
6.设计：稳健推进现场看板管理
7.让每位员工都清楚问题的方法
8.问题显现与解决的看板制作与标准
现场练习：1.学员分组操练（依据现场实际生产问题 & 自己动手做看板）
案例：生产现场目标管理分解与明确（现场实例+模版表格）
案例：目视化参考标准 图片讲解
案例：现场目视化分析显现解决问题的案例
工作开展 – Do工作改善
第一部分．现场问题分析和持续改善解决
1、现场问题分析和改善的目的
2、怎样进行现场分析和诊断
3、如何使用“六何”分析法
4、现场分析的四大技巧
5、作业的四大过程及图示
6、作业分析改善的基本程序
7、如何进行作业分析分类
8、程序分析的种类与特征
9、程序分析需要注意哪些事项
10、生产效益从哪里来
第二部分．提高生产效益的十大利器
1、中层领导如何消灭一切浪费
2、如何进行产品工艺流程改造
3、流程经济的十八个原则
4、如何进行作业流程设计
5、如何改善人机联合作业提高生产效率
6、如何让管理工作标准化
7、如何进行动作分析
8、十八动素与动作经济的十六大原则
9、工装夹具的设计原则
10、如何减少工作中的停滞现象
11、搬运改善的目标和方法
12、如何进行生产作业快速切换
13、缩短作业切换时间的法则
14、合理布置现场的诀窍
15、车间布局的十大原则
第三部分．精益生产方式概要
1、精益生产方式定义及其优越性
2、精益生产方式的九大特点
3、精益生产的八大支柱和七大终极目标
4、中层领导如何适时适物适量组织生产
5、企业生产如何快速应对市场的变化
6、如何进行准时化生产
7、如何将看板用神用活
8、如何实现生产均衡化
9、如何实现生产同步化
10、如何进行“一个流”生产
12、如何制定生产节拍
13、如何进行弹性生产方式下人员精减
14、生产组织机构如何实行扁平化
15、如何开展单元生产与柔性生产
16、企业如何推行TPM
17、企业如何推行TQM
第四部分．降低成本，控制库存，改善无止境
1、所谓浪费
2、七种浪费
3、库存是万恶之源-为什么要减少库存浪费
4、减少无风险的库存量
5、解决浪费的方法-改善
6、改善的基础在何方？
7、如何实现生产均衡化、同步化 ，与“一个流”
8、如何制定生产节拍
10、拉动式生产与推动式生产的使用环境
12、看板在拉动生产中的作用与地位
13、TT-Take Time现场使用
14、生产瓶颈的发现与改善方法
15、如何开展生产线平衡分析与瓶颈目视管理的改善
工作确认 – Check效果确认与绩效管理
绩效评估与绩效管理
引论：绩效评估可以给员工以成就感
1、绩效管理要发挥激励本质效用
2、绩效考核的原则与三种类型
3、绩效考核流程与方法
4、实用的绩效考核体系 与 怎样为下属设定绩效标准 （模版参考）
5、常用考评方法、误区及对策
6、如何与员工进行绩效面谈 （绩效沟通）
7、绩效考核结果的应用 与激励反馈作用
8、管理者在绩效评估中的角色和作用
案例：生产现场绩效管理的制定与日常管理运作（企业现场实例+模版表格）
工作持续 – Acton高效工作持续循环
建立系统，高效低成本的问题解决方案
1. 通过目标管理MBO分析找问题（数据流的运用）
2. 8D问题改进流程结构PDCA循环的十个步骤
3. 不明确与明确的问题叙述
4. 常见的问题解决回路：冰山问题分析
5. 问题分析与解决的步骤分解
6. 建立PDCA问题分析与决策的良性循环
7. 如何断定决策实施成效：追踪考核甘特图Project
8. 建立执行成效偏失防范机制：标准化作业SOP
9. PDCA与SDCA的改善防制规划
10. 运用系统化决策改善工作流程：FMEA
案例：数据收集分析发现问题,
现场改善案例（实例）& 日本工厂的消除浪费
案例分享：企业效率改善案例（老师亲自辅导过的公司）
课程总结 & 现场答疑
培训师介绍
教育及资格认证：
5S、TPM高级培训师；5S、TPM咨询师；六西格玛黑带；ISO体系审核员。
讲师经历及专长：
陈老师具有超过15年世界五百强跨国企业工作经验，在企业成功推行TPM、5S、精益生产体系，拥有坚实的现场管理技能及管理背景。在企业中历任设备工程师，设备维护经理、车间主任、TPM项目负责人、内部培训师等，主导大型跨国企业现场改善多年，精通现场5S& TPM，以及相关的精益生产体系。
自90年代起，陈老师就从事企业生产现场的生产管理和技术工作，并有多年的一线设备管理维护工作实践，非常了解现今各类企业生产状况和问题，有着丰富的实际经验和管理经验。 2000年至今，一直在大型合资企业独立组织推行TPM（含5S）活动的开展，包括各级人员培训，现场各级改善活动，TPM（含5S）各项规定的建立，TPM相关文件的建立和编写，TPM（含5S）公司体系的建立和修改，TPM（含5S）各项审核的标准编写和审核活动的组织和汇总。
陈老师在任职期间，成立了约5000名员工组成的100个活动小组，开展活动多年，不仅提高了员工的技能，而且大大延长了设备的使用周期，使建厂初期的设备现在仍然在突破同系统生产线的产量记录，使LCC大幅度降低。
服务客户及部分项目绩效：
陈老师曾服务过的客户有南京爱立信、铁姆肯－恩斯克轴承（日美合资）、南京电力自动化研究所、诺基亚通信、阿斯顿强生枝纺、玛努利液压器材、联塑（苏州）精密工程、缤特力通讯科技、汉姆沃斯船用设备、波尔威、百利盖、水星海事技术、泰诺风保泰、迅达电子、迪吉多电子、贝卡尔特新材料、霍尼韦尔航空发动机、艾默生环境优化等300余家企业。
陈老师具备丰富的现场改善经验，课程中融合真实改善案例进行讲解，并擅于帮助学员解决实际工作中的问题，课程内容饱满，课程实用性高。
本课程名称： 现场PDCA目标管理与工作计划执行管理
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