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精益生产改善管理
第一天 9:00-16:精益生产概论(9:00-12:00/12:00-13:00午餐)生产方式的变革:市场的变化精益企业的竞争优势精益生产方式核心体系构造精益生产五个核心原则消除一切无效劳动和浪费增值与非增值活动浪费七种类型的浪费第一轮精益改善实战模拟工厂初始运营状态实战模拟价值流图(13:00-16:30)价值流的定义价值流图析:图标1,图标初始运营状态VSM分析后考虑的主要问题创建连续流何谓连续流连续流的实施要点物料的管理设备的合理布局设备合理布局-现状布局人员的安排连续流的8个条件成果分析行动计划第二轮精益改善实战模拟创建连续流,精益布局第二天 9:00-16:平衡分析及瓶颈改善(9:00-12:00/12:00-13:00午餐)约束理论的评价指标五大核心步骤平衡分析与瓶颈改善效率改善的基本原则:瓶颈管理线平衡改善的方法瓶颈改善的方法看板的运用建立拉动系统,减少库存推动与拉动看板的工作原理看板的种类合理看板卡数的计算自働化和防错(Poka yoke)自働化与自动化的区别自働化通常主要通过三种手段来实现品质管理的三不原则错误和缺陷制造过程常见错误含义什么是防错防错的基本原则防错的思路防错类别防错的原理第三轮精益改善实战模拟看板的运用,SMED,全员生产性维护(TPM)(13:00-16:30)定义的目标输入输出图的设备管理体系快速换型(SMED)快速换型起源快速换模对生产的作用快速换型改进机会快速换型八步法回顾总结精益生产的力量课程总结
本课程名称: 精益改善实操演练(道场实战版)
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授课内容与课纲相符0低0%
讲师授课水平0低0%
服务态度0低0%
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课程大纲
精益生产改善管理
第一天 9:00-16:
精益生产概论(9:00-12:00/12:00-13:00午餐)
生产方式的变革:市场的变化
精益企业的竞争优势
精益生产方式核心体系构造
精益生产五个核心原则
消除一切无效劳动和浪费
增值与非增值活动
浪费
七种类型的浪费
第一轮精益改善实战模拟工厂初始运营状态实战模拟
价值流图(13:00-16:30)
价值流的定义
价值流图析:图标1,图标
初始运营状态VSM分析
后考虑的主要问题
创建连续流
何谓连续流
连续流的实施要点
物料的管理
设备的合理布局
设备合理布局-现状布局
人员的安排
连续流的8个条件
成果
分析行动计划
第二轮精益改善实战模拟创建连续流,精益布局
第二天 9:00-16:
平衡分析及瓶颈改善(9:00-12:00/12:00-13:00午餐)
约束理论
的评价指标
五大核心步骤
平衡分析与瓶颈改善
效率改善的基本原则:瓶颈管理
线平衡改善的方法
瓶颈改善的方法
看板的运用
建立拉动系统,减少库存
推动与拉动
看板的工作原理
看板的种类
合理看板卡数的计算
自働化和防错(Poka yoke)
自働化与自动化的区别
自働化通常主要通过三种手段来实现
品质管理的三不原则
错误和缺陷
制造过程常见错误
含义
什么是防错
防错的基本原则
防错的思路
防错类别
防错的原理
第三轮精益改善实战模拟看板的运用,SMED,
全员生产性维护(TPM)(13:00-16:30)
定义
的目标
输入输出图
的设备管理体系
快速换型(SMED)
快速换型起源
快速换模对生产的作用
快速换型改进机会
快速换型八步法
回顾总结
精益生产的力量
课程总结
精益生产改善管理
本课程名称: 精益改善实操演练(道场实战版)
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