防错技术（精益生产防错方法）-AIAG授权批准课程_公开课

课程收益:

两天课程讲解起源于日本丰田公司的防错技术相关内容导读“防错技术” 防错技术（精益生产防错方法）-AIAG授权批准课程其他2016/8/1(2天)防错技术（精益生产防错方法）培训，讲解起源于日本丰田公司的防错技术，即应用防错装置（POKA-YOKE），防止人、材料和机器可能出现的错误，达到零缺陷的目的。课程详实介绍如何在企业中系统性的建立和采用防错装置。该课程消除了传统观念的束缚，通过大量的真实案例和练习，巩固学员对防错技术和工具的熟悉程度，提高运用能力。防错技术案例与实践北京2016/9/23(2天)防错技术案例与实践培训将向企业生产管理及相关人员介绍差错预防的基本理论与推行实践，并结合工厂实际问题分组深入练习，让学员掌握防错技法与运做步骤，最终使学员明白差错是可以避免和预防的，进而通过差错预防技术这一方法实现全员参与质量管理，提高企业的产品质量和工作质量，最终实现零缺陷。防错技术POKA-YOKE 上海2016/10/11(1天)防错技术课程培训，内容涉及防错方法的四项基本原则，防错方法的五项基本原理，防错方法的十项应用法则，防错方法实施七个步骤，防错等级的判定等，旨在使学员了解错误是如何产生的，掌握防止错误产生的方法，掌握防错方法活动的推进步骤及方法。先期产品质量策划（APQP）苏州2016/11/3(2天)先期产品质量策划（APQP）课程以项目计划和项目管理为线索，用一个具体的产品为实例，详细讲解新产品导入过程中所需的知识和技能，并通过练习使学员能灵活运用DFmea、DVP&R、过程流程图、PFMEA、控制计划、防错技术等工具，从而实现制造过程的稳定，避免晚期的更改。，即应用防错相关内容导读“防错” 防错技术（精益生产防错方法）-AIAG授权批准课程其他2016/8/1(2天)防错技术（精益生产防错方法）培训，讲解起源于日本丰田公司的防错技术，即应用防错装置（POKA-YOKE），防止人、材料和机器可能出现的错误，达到零缺陷的目的。课程详实介绍如何在企业中系统性的建立和采用防错装置。该课程消除了传统观念的束缚，通过大量的真实案例和练习，巩固学员对防错技术和工具的熟悉程度，提高运用能力。产品质量先期策划及控制计划（APQP ＆ CP）厦门2016/8/3(1天)产品质量先期策划及控制计划（APQP & CP）课程培训，通过采用顾客要求识别、质量功能展开、风险分析、同步工程、防错等质量技术，管理关键路径，及时完成各项任务，按时通过顾客生产件批准并持续地满足顾客的规范所要求的质量技术。精益管理专家训练营上海2016/8/8(3天)精益管理专家课程培训，内容主要有精益理念和语言，理论学习精益语言-浪费，精益的工具和方法，TQM-质量内建自控/防错，精益的管理和变革，"改善管理系统 -管理标准作业，精益变革管理 -5阶段路线图等，旨在使学员掌握精益管理专家技能。TPS赴日（日本海外道场训练营）精益生产日本丰田工厂参观+实战北京2016/8/14(8天)精益生产日本丰田工厂参观+实战培训，使学员了解日本的文化习惯及思维模式，丰田生产模式理论，GPS的基本理论及管理工具，防错及简易自动化体系建立，观察现场可视化的贯彻完善，SMED快速换线的不断改善，通过实际运用，掌握看板的流通方式及途径。装置（POKA-YOKE），防止人、材料和机器可能出现的错误，达到零缺陷的目的。课程详实介绍如何在企业中系统性的建立和采用防错装置。该课程消除了传统观念的束缚，通过大量的真实案例和练习，巩固学员对防错技术和工具的熟悉程度，提高运用能力。课程优势 AIAG授权培训课程，由在日资企业有丰富实战经验的老师主讲，将防错技术与现场问题、设计问题有机的结合并活用，追求防错的效率化和效益化课程收益提高对防错技术重要性的认识理解缺陷的产生过程、机理及其防错机制了解防错装置和工具的种类和工作原理学会在实际产品设计、制造过程设计以及现场采用对应的防错装置的技术具备验证防错装置有效性的能力

课程大纲

★ 防错概述
防错历史介绍
防错体系和质量体系标准的关系
★ 错误与缺陷的关系
错误的来源
错误的十大类型
错误与缺陷的关系矩阵
FMEA与防错的关系
产品设计和过程开发中的防错
防错的日常例子
★ 防错原理
预防与检测装置
防错的四个基本要素
检查的三种类型
零缺陷质量控制ZQC与SPC比较
防错系统的两种类型
防错的十大原理
★ 防错系统的开发
定义过程
描述缺陷
研究操作
识别导致缺陷的异常原因（错误）
设计、开发并配备防错装置预防错误
更新控制计划
★ 防错策略详解
ZQC与防错装置
防错的传感装置种类及其功能
用于制造的五种防错装置
创新问题解决方法（TRIZ）
朱兰质量手册的防错方法
★ 防错案例
记忆错误的防止
计数错误的防止
种类误认的防止
方向错误的防止
不正确作业导致偏差的防止
用不同颜色的标签防止品种错误
类似产品品种错误的防止
部件装反的防止
铆合加工缺件的防止
相异品种加工错误的防止
反向组装的防止
防止部件设置错误导致加工不良
防止异品组装
防止部件重叠加工
★ 防错系统评估方法
防错的三个水平
人为错误与改进对策
防错的指导方针
防错系统评价准则

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