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本课程名称: 标杆考察—丰田精益生产考察研修班
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我要找内训供应商
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培训受众:
课程大纲
一
天
?精益的基本定义;
?精益的两大支柱;
?从两种截然不同的、面对问题的思维方式说起;
?七大浪费产生的根源及本质;
?浪费的识别与正确方法;
?价值流程图的真正价值;
1、 考察丰田周边供应链布局(首次实现丰田全球物流梦想之地)
看点:广汽丰田汲取了丰田在供应链运作中世界各工厂的经验,建成物流几近完美的工厂,2004 年建厂之初,就与周边13家核心供应商联动共同建构绿色产业链、价值最大化供应链。成为丰田全球物流系统的样版。(现场解读广汽丰田供应链体系布局之道)
2、参观精益样版工厂-丰田工厂 (丰田21世纪海外模范工厂)
看点:◆以人为本的工作环境,三位一体的品质体系;
◆Kanban(看板)在销售→生产→采购整个流程中的运用;
◆完全平准化混流的拉动式高柔性生产线;
◆世界顶尖的目视化管理;
◆先进的SPS(单台供件)物流模式。
u学员丰田参观心得分享。
u丰田的现状及最新动态
u日本文化及日本人特征总结
u丰田独特的企业文化:TOYOTA WAY(丰田之道)
u智慧与改善、尊重
u可怕的丰田源于统一的思想:丰田一体化案例分享
(内部资料,不准拍摄、不给课件) (震憾了每个学员)
u深度对话交流(可能涉及丰田内部机密,不准拍摄、不准录音、不能传播)
二
天
一、如何剔除无价值的:浪费根源分析与对策
?浪费根源的清除策略:合并;
?浪费根源的清除策略:协同;
?前四大浪费清除策略的应用与总结;
?后三大浪费清除策略的展开与总结;
二、如何做好(放大)有价值的:因果缺陷分析与对策
?真正的5S;
?丰田工作方法、解决问题的思路;
?建立方针目标系统=建立价值判断系统…
?精益供应链的成功典范:精速实简的日本供应链;
三、精益实施方法与变革障碍清除
?精益实施的主框架;
?运营系统的维持与持续改善;
?实践精益的基本要件;
?为改善创造环境与条件;
四、释疑与总结
?认知现状:传统企业与精益企业 ?寻找标杆:世界级企业的模型
?掌握套路:精益推进路线图 ?识别误区:项目推进常见误区
?克服障碍:我们如何避免失败 ?快速行动:五天工作坊
?第三天诊断流程及作业布置;
?学员企业案例分析;
(学员可以提前准备企业问题(以文字、图片、视频),老师现场解决)
三
天
A.方案-学员企业现场诊断:(无需费用,学员企业提前申请)
1.集体坐大巴去学员企业;
2.学员企业整体介绍;
3.老师讲解诊断流程并分工;
4.参观企业现场,了解相关情况;
5.学员讨论交流、改善发表;
6.老师总结陈述,并做出诊断意见及结果。
B. 方案-案例深度交流(学员企业准备不充分时):
1、个案汇集与描述;
2、深度交流与研讨。
培训师介绍
本课程名称: 标杆考察—丰田精益生产考察研修班
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