专业二方审核员高级技术

第一部分 供应商审核总体期望要求与期望:
1、二方审核与三方审核的区别
2、供应商审核的类别和多种方式
3、供应商审核的计划
4、供应商审核的总体原则
5、对二方审核员的技能要求
6、审核前的准备工作(包含技术分析)
说明：本部分为增加的章节, 使学员对二方审核有个集中的了解,对审核员能力有个总体认知
案例及演练：产品图纸分析及特性分析
第二部分 供应商的现场管理与工艺条件
现场工艺对质量有最直接的影响
1、现场管理与一目了然 工厂
2、5S不仅是个态度问题
3、设施条件评估
4、现场布局识别
5、设备维护
6、转机换型监控的重要性
7、两级过程整备状态
8、工艺测试条件与相关管理
9、员工作业规范
10、设备附件及模具现场管理
11、厂内物流和可追溯性
说明：在部门反馈中重点需要了解工厂现场审核关键点,所以这部分内容有所增加,并且章节提前,最关注的问题点优先讲,并增加实战分析
案例及演练：包含现场案例图片及互动分析
第三部分 供应商技术能力
技术能力不是拥有多少硕士生或博士,而是对产品开发\工艺开发和产品测试的路径
1、对供应商进行行业技术能力分析
2、产品技术路径
3、工艺\设备\模具技术路径
4、测试技术\设备能力
5、综合技术分析能力
案例及演练：本部分包含具体产品和工厂案例
第四部分 供应商产品项目能力
1、项目能力并不是企业要具备国际标准的项目管理(这样的企业并不普遍),项目能力是一家公司接到产品需求后是怎样走到实现交付这一步的,就连小作坊公司也有这一过程,审核员怎样识别这一过程,在很多供应商手里,这一过程实际上是保密的,体系审核得到的信息都是不真实的
2、客户需求(图纸规格)在公司是如何被处理的
3、参与产品项目的部门关系与接口
4、项目计划是如何制订的
5、项目所需初期物料是如何组织的
6、为了建立初期制造能力,供应商做了什么
7、样件阶段关注点
8、试生产的组织
9、量产放行审核
案例及演练：包含实例内容
第五部分 产品审核与过程审核
1、产品审核的多向开展
1）产品审核的手法
2）过程审核导图(基于质量风险优先减少和过程建立,这是两种不同的模式)
3）过程审核技术要点结合案例分析:
2、工艺设置
3、工序质量风险
4、缺陷源头分析
5、工序质量水平评价
6、关键控制点与特殊过程
7、防错能力评估
8、FTQ(FIRSTTIME QUALITY)风险点分析
9、过程控制手段
10、测量系统审核与过滤能力评估
说明：这部分是课程重点, 有一定技术性和难度,所以适当调整了一下难度, 采用了现场演练风险分析工具的形式
案例及演练：包含实例内容
第六部分 供应商质量控制能力
这部分不是从质量体系角度出发的,而是从现场审核角度出发的,当一个二方审核员到达现场,应该按照什么样的途径全面考察一家工厂的质量控制
1、现场检验站设置合理性
2、检验点有效性
3、检验规范有效性
4、检验人员作业水平
5、检验测量仪器与测量设备条件
6、抽样比例与抽样方法
案例及演练：本部分包含具体公司和工厂案例
第七部分 供应商差异化能力定义
1、综合供应能力定义
2、什么是综合供应能力评估
3、综合供应能力评估要素
4、从需求分析到能力模型的传递性
5、供应商能力差异化的步骤展开, 展开为分类----分级-----管理循环------能力模型------信息收集-----评估的前期过程
6、面向差异化能力的风险界定
7、如何设计差异化能力检查表
小组练习:供应商差异化能力模型建立
(从第二部分开始, 将对各维度的主要能力进行解析)
说明：供应商能力审核章节由第一章调整到第七章
案例及演练：包含实例内容
第八部分 供应商的系统质量保证能力
在前面的专项能力审核章节之后, 本部分目的在于解除对质量体系审核的困惑,建立质量体系审核和能力审核的关系
1、质量体系有效保证度的定义
2、供应商系统风险
3、质量体系审核的必要性和不足
4、系统审核重点项
5、质量保证度审核难点:
1）系统风险来源
2）系统偏差的预测和预防
3）质量目标及改进机制
4）质量改进与纠正预防工具
5）质量指标的合理采用
6、供应商的来料控制审核
7、一些典型公司的系统审核介绍
说明：因学员提出更关注现场,所以本部分内容有所调整, 更多从质量改进角度出发,增加一些案例和工具
案例及演练：本部分包含具体产品和工厂案例,
第九部分 综合审核工具:价值流审核法
1、价值流审核法的作用
2、价值流审核法的工具图解
3、价值流审核法和工厂现场管理的关系
4、指标介绍
5、价值流审核法作业指引
6、实战练习
说明：原有内容分别合并到前面各章节,本章内容提供一个现场审核得名应用工具,可以有审核人员实战应用
案例及演练：本部分包含经典案例

丁远老师，()资深讲师。中国质量协会高级会员质量与可靠性管控资深专家深圳质量协会特聘企业评估专家。工作经历：16 年汽车/电子行业工作经验，先后在不同行业的大型国有企业和外资企业担任过研发工程/项目/质量/供应链管理等方面的中高级管理职位，在企业管理和技术方面均有很深入的研究，在液压，热能工程方面的发明专利曾获国家奖项，在综合运用可靠性风险分析，缺陷分析，DOE试验设计来达到产品和零部件高要求方面有独到的研究，开发有独特实用的产品可靠性与质量风险分析方法，尤其注重制造公司里的可操作性，出身于制造现场，服务于制造现场。从业领域包括汽车制造，火车制造，石油设备及自动控制，汽车零部件，精密电子如LCD/PCBA，高端消费电子等，在跨国公司的新产品项目导入、零缺陷质量控制、可靠性工程、供应链管理等方面有丰富的实践经验和成功案例。曾在公司美国和欧洲工厂接受DOE、精益生产与供应链管理训练并用于公司在国内供应商中的管控与改进项目，取得显著成果。丁老师在飞利浦公司工作的过程中，参加了曾经由谢宁DOE实践大师凯克博特在飞利浦比利时工厂辅导组建的改善小组，该小组的一些案例曾被引用在其著作《世界级质量管理工具》中，丁老师负责推广及应用DOE到中国有关OEM工厂的质量改进中，有大量成功案例。丁老师在六年的授课实践中，没有脱离企业一线现场服务，结合各类企业的实际辅导，开发了将各种DOE手法和质量、可靠性风险管控手段相结合的课程体系，为企业带来最大化的课程价值。因此，在上课过程中，实战案例大都来自于顾问师在汽车零部件及电子制造行业自身工作经历中的成功经验.辅导过的典型企业：海尔，中国重型汽车集团卡车公司，中国重型汽车集团商用车公司，北方重工集团,珠海飞利浦小家电，联想移动，美资怡得乐医疗器械，美锐电子科技，北京松下电子元器件,Intel北京公司经销商群体，美的制冷，格力电器，深圳华为，格兰仕，KMC链业，泰科电子，航盛汽车电子，南车株机，重庆力帆摩托,信利集团，林洋新能源，柳州五菱,神州数码,许继电器,北京沃奇数据,苏尔寿泵业,深圳艾默生，德赛电池，东菱电器集团，东芝复印机，深圳ITT，东莞柯尼卡/美能达，深圳三洋电机，延峰伟世通，深圳同洲电子，深圳金宝通电子。