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第三天：十一、工厂实际流程改善讨论■未来节拍定义■单件流改善区域讨论■拉动改善区域讨论■均衡排产方式讨论■其它改进思路讨论十二、完成工厂价值流未来图规划■完成工厂价值流未来图■设备未来状态目标■对比KPI指标改善幅度十三、分享价值流未来图■小组价值流未来图分享■问题讨论十四、价值流规划案例分享■如何运用价值流规划■价值流规划案例分享十五、制定精益推进计划■选择改善项目■制定改善项目优先次序■制定改善项目目标■识别改善困难点十六、总结
本课程名称： 定制化产品价值流分析VSM
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课程收益:
■全面分析和把握公司现状流程问题
■选择改善项目并设定可行性目标
■掌握每个项目的改善思路和步骤
■制定改善计划,促进团队形成共识
课程大纲
一、精益生产系统阐述
■精益生产的概念和精髓
■生产方式的演变
■丰田生产系统
■自动化的内涵和运用
■准时化三大要素
■精益生产系统的逻辑关系――为什么精益会成为必然
■精益改善与传统改善的本质区别
二、价值流概述
■价值流的定义
■价值流的作用
■价值流层级
三、绘制价值流现状图方法
■绘制价值流准备
?价值流选择
■绘制价值流现状图八大步骤
■价值流图形工具介绍
四、价值流现状图沙盘模拟练习
■工厂运行沙盘模拟
■绘制模拟工厂价值流现状图
■分享模拟工厂价值流现状图
第二天：
五、价值流选择和准备
■价值流选择
■产品族需求分析
■产品族需求分析
■节拍计算
■流程观察分工
六、现场流程观察与七种浪费实践
■七大浪费
■现场流程观察
■价值流数据收集
■现场浪费识别
七、完成价值流现状图
■绘制工厂实际价值流现状图
■核算价值流关键指标
八、分享价值流现状图
■小组分享价值流现状图
■小组分享七种浪费
九、讲解价值流未来图方法
■让价值流动起来的五大原则
■按顾客需求时间生产
■尽量实现连续流－方法与步骤
■在不能实现连续流出采用kanban拉动
■顾客订单只下到一道工序
■在定拍工序之后采用均衡生产
■其他改善考虑点
十、规划模拟工厂价值流未来图
■按照精益改善原则设计模拟工厂价值流未来图
■按照规划价值流运行模拟工厂
■分享价值流改善心得
第三天：
十一、工厂实际流程改善讨论
■未来节拍定义
■单件流改善区域讨论
■拉动改善区域讨论
■均衡排产方式讨论
■其它改进思路讨论
十二、完成工厂价值流未来图规划
■完成工厂价值流未来图
■设备未来状态目标
■对比KPI指标改善幅度
十三、分享价值流未来图
■小组价值流未来图分享
■问题讨论
十四、价值流规划案例分享
■如何运用价值流规划
■价值流规划案例分享
十五、制定精益推进计划
■选择改善项目
■制定改善项目优先次序
■制定改善项目目标
■识别改善困难点
十六、总结
培训师介绍
本课程名称： 定制化产品价值流分析VSM
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