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∵〖课程收益〗
1.学习优秀企业的管理模式与案例
2.学习培养下属的四大技巧与工作教导的四大步骤
3.学习工作改善的七大步骤与技巧和解决问题的七个关键点
4.学习领导艺术,运用四阶段法解决职场问题
5.学习安全生产优秀企业案例和控制方法,保障生产安全
6.学习生产现场改善方法
1.5天实战培训内容
∵〖课程大纲〗
前言:什么是TWI
第一章: 工作教导JI
1.员工的四个心愿
2.何时对部属进行教导
3.工作教导的错误方法
4.培养部属的四大技巧
5.工作教导的四大步骤
6.第一阶段:学习准备
7.工作分解的主要步骤和要点
8.工作分解表的做法
9.第二阶段:传授工作
10.第三阶段:实际试做
11.第四阶段:检验成效
12.制作SOP的方法和要点
13.工作教导即培育员工管理
14.SOP执行案例互动。。。。。。
第二章: : 工作关系(JR)
1.有效的沟通技巧
2.现场沟通实务技能演练
3.正确地处理员工冲突问题
4.关心员工比关心工作更重要
5.提升员工的执行力
6.创造愉快的工作氛围
7.了解下属的优势
8.有效地防止员工流失
9.员工流失的真相揭示
10.怎样给新员工温暖的关怀
11.职场在存在的11种劣习
12.如何管理班组里的刺头
13.如何把问题消灭在萌芽状态
14.良好的人际关系是解决问题的金钥匙
15.解决职场问题四阶段法
16.从人性出发培养员工正确的价值观
17.互动练习。。。。。。
第三章:工作改善(JM)
1.如何发现现场的问题
2.哪些工作可以进行改善
3.如何进行改善
4.普通班组长与卓越班组长的区别
5.工作改善七步法与技巧
6.5W1H的使用技巧
7.解决问题的七个关键
8.生产现场七大浪费产生原因与改善对策
9.如何通过“5分钟站点观察法”识别八大浪费
10.工作改善的四阶段法
第一阶段:作业分解
第二阶段:作业分析
第三阶段:创造对策
第四阶段:制作新方法
11.互动练习。。。。。。
第四章:工作安全(JS)
1.什么是“安全第一”(通过安全视频感悟安全的重要性)
2.什么是“安全”
3.“安全”的真正涵义是什么
4.人员行为习惯化的重要性
5.安全管理就是“麻烦轮”学说
6.中国工厂缺失的安全领域关键问题是什么?
7.(案例分享)
8.您真正把“安全”放“第一”了吗
9.海因里希安全法则
10.事故的基本性质
11.习惯性违章行为的特点
12.人的不安全因素与行为
13.设备的不安全因素与管理
14.物料的不安全因素与控制
15.方法的不安全因素与管理
16.环境的不安全因素与控制
17.安全“站点观察法”的有效运用
18.危险源识别与改善
19.安全检查 “五查”与“十”隐患
20.案例分析。。。。。。
0.5天标杆学习
联想标杆考察
联想 (Lenovo)文化介绍分享
1、联想的创业精神
2、联想的精益6西格玛及持续改善体系
联想生产现场参观
1、90%的订单根据客户需求订制,每天订单量2000-5000张,50台以下的小订单占比60%,「多种小量」却能在一条流水在线实现,达到订单与订单之间的无缝衔接;
2、自我研发的Pro-Kitting,Pro-Make系统,让复杂的定制化计算机产品生产过程无差错
3、现场6S及改善宣传目视化展示
4、装配流水线 (One Piece Flow) 配送体系
5、单元化生产线运作 (Cell Line)
6、供货商VMI仓库管理
7、自动化生产 (Automation) 设备实施的运用
8、现场质量管理及目视化展示板
9、现场员工绩效管理:葡萄图的运用
联想精益物流体系参观
1、实现零库存 (产品遍布160多个国家,20000多个地区)
2、物料产品的接收、储存、保管、包装、装车发货流程
3、供货商JIT供货体系现场运用
4、如何做到WIP只停留在仓库6小时?
5、自动化包装、物流自动化分装发货体系
联想管理层 / 工程师与学员交流
1、联想管理人员:生产、物流、质量
2、学员互动问题解答
丰田标杆考察
见识世界级企业的精益生产模式;
Kanban(看板)在销售→生产→采购整个流程中的运用;
完全平准化混流的拉动式高柔性生产线;
世界顶尖的目视化管理;
以人为本的工作环境,三位一体的品质体系;
精益生产流水线,现场操作实战;
从精益生产剖析工厂制造成本;
见识丰田如何实施精益生产,亲眼见证只需一分钟时间就能组装好一部汽车。
本课程名称: TWI一线主管管理技能提升(标杆参观)
查看更多:生产管理公开课
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授课内容与课纲相符0低0%
讲师授课水平0低0%
服务态度0低0%
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培训受众:
课程大纲
∵〖课程收益〗
1.学习优秀企业的管理模式与案例
2.学习培养下属的四大技巧与工作教导的四大步骤
3.学习工作改善的七大步骤与技巧和解决问题的七个关键点
4.学习领导艺术,运用四阶段法解决职场问题
5.学习安全生产优秀企业案例和控制方法,保障生产安全
6.学习生产现场改善方法
1.5天实战培训内容
∵〖课程大纲〗
前言:什么是TWI
第一章: 工作教导JI
1.员工的四个心愿
2.何时对部属进行教导
3.工作教导的错误方法
4.培养部属的四大技巧
5.工作教导的四大步骤
6.第一阶段:学习准备
7.工作分解的主要步骤和要点
8.工作分解表的做法
9.第二阶段:传授工作
10.第三阶段:实际试做
11.第四阶段:检验成效
12.制作SOP的方法和要点
13.工作教导即培育员工管理
14.SOP执行案例互动。。。。。。
第二章: : 工作关系(JR)
1.有效的沟通技巧
2.现场沟通实务技能演练
3.正确地处理员工冲突问题
4.关心员工比关心工作更重要
5.提升员工的执行力
6.创造愉快的工作氛围
7.了解下属的优势
8.有效地防止员工流失
9.员工流失的真相揭示
10.怎样给新员工温暖的关怀
11.职场在存在的11种劣习
12.如何管理班组里的刺头
13.如何把问题消灭在萌芽状态
14.良好的人际关系是解决问题的金钥匙
15.解决职场问题四阶段法
16.从人性出发培养员工正确的价值观
17.互动练习。。。。。。
第三章:工作改善(JM)
1.如何发现现场的问题
2.哪些工作可以进行改善
3.如何进行改善
4.普通班组长与卓越班组长的区别
5.工作改善七步法与技巧
6.5W1H的使用技巧
7.解决问题的七个关键
8.生产现场七大浪费产生原因与改善对策
9.如何通过“5分钟站点观察法”识别八大浪费
10.工作改善的四阶段法
第一阶段:作业分解
第二阶段:作业分析
第三阶段:创造对策
第四阶段:制作新方法
11.互动练习。。。。。。
第四章:工作安全(JS)
1.什么是“安全第一”(通过安全视频感悟安全的重要性)
2.什么是“安全”
3.“安全”的真正涵义是什么
4.人员行为习惯化的重要性
5.安全管理就是“麻烦轮”学说
6.中国工厂缺失的安全领域关键问题是什么?
7.(案例分享)
8.您真正把“安全”放“第一”了吗
9.海因里希安全法则
10.事故的基本性质
11.习惯性违章行为的特点
12.人的不安全因素与行为
13.设备的不安全因素与管理
14.物料的不安全因素与控制
15.方法的不安全因素与管理
16.环境的不安全因素与控制
17.安全“站点观察法”的有效运用
18.危险源识别与改善
19.安全检查 “五查”与“十”隐患
20.案例分析。。。。。。
0.5天标杆学习
联想标杆考察
联想 (Lenovo)文化介绍分享
1、联想的创业精神
2、联想的精益6西格玛及持续改善体系
联想生产现场参观
1、90%的订单根据客户需求订制,每天订单量2000-5000张,50台以下的小订单占比60%,「多种小量」却能在一条流水在线实现,达到订单与订单之间的无缝衔接;
2、自我研发的Pro-Kitting,Pro-Make系统,让复杂的定制化计算机产品生产过程无差错
3、现场6S及改善宣传目视化展示
4、装配流水线 (One Piece Flow) 配送体系
5、单元化生产线运作 (Cell Line)
6、供货商VMI仓库管理
7、自动化生产 (Automation) 设备实施的运用
8、现场质量管理及目视化展示板
9、现场员工绩效管理:葡萄图的运用
联想精益物流体系参观
1、实现零库存 (产品遍布160多个国家,20000多个地区)
2、物料产品的接收、储存、保管、包装、装车发货流程
3、供货商JIT供货体系现场运用
4、如何做到WIP只停留在仓库6小时?
5、自动化包装、物流自动化分装发货体系
联想管理层 / 工程师与学员交流
1、联想管理人员:生产、物流、质量
2、学员互动问题解答
丰田标杆考察
见识世界级企业的精益生产模式;
Kanban(看板)在销售→生产→采购整个流程中的运用;
完全平准化混流的拉动式高柔性生产线;
世界顶尖的目视化管理;
以人为本的工作环境,三位一体的品质体系;
精益生产流水线,现场操作实战;
从精益生产剖析工厂制造成本;
见识丰田如何实施精益生产,亲眼见证只需一分钟时间就能组装好一部汽车。
培训师介绍
本课程名称: TWI一线主管管理技能提升(标杆参观)
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