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◆ 对整个制造流程进行分析
◆ 对单面流程进行分析的危害
◆ 不断的改善
第三部分： 实施精益的起点—价值流图分析VSM
在实施精益生产的过程中，管理者们经常会被企业中杂乱无章的各种现象所迷惑，不知道从哪里实施改善活动，感觉无从下手。在这种情况下，企业就需要有一个有效的工具或方法，能够让他们找出浪费及其原因之所在，然后再将其消除，这个工具就是价值流图分析。
利用价值流图分析，不仅能够消除浪费，还可以消除产生浪费的根源，使之不至于卷土重来。
1. 如何运用精益思想把纷繁芜杂的生产活动归纳成为顾客创造价值的流程
2. 如何从价值和浪费的角度来记录流程并识别价值流中的增值活动和非增值活动
3. 如何认识价值流图的6大作用
4. 绘制价值流图的四大步骤分析
5. 如何解读价值流现状图（包括：价值流图的基本结构、价值流图的图标、数据框中包含的数据、时间线）
6. 价值流图绘制方法（对象的确定、绘制步骤）
7. 如何使用现状图寻找改善机会
8. 如何绘制未来图及其要点掌握
【案例分析】
【练习】：画出本公司价值流图并找出不增值的部分
第四部分 精益生产五大基础工具
1、 彻底6S与目视（可视化）管理
6S是为什么而实施、所谓整理是指将不必要的东西清除掉的技术、所谓整顿是指将确保必要的东西在必要的时候能够立即使用的技术、所谓清扫是指瞄准目标彻底实施的技术、引进精益生产方式从6S着手时的注意点等）
目视管理的要点及其目的、目视管理的主要内容、目视管理的基本水平、中级水平、高级水平、通过“可视化共享信息”、通过“目视化管理”共同认识作业、目视管理的具体事例分析、5S管理与目视管理之间的关联分析
2、 价值流图分析
3、 作业标准化
作业标准和标准作业的不同、标准作业的着眼点、标准作业组合表和标准作业表、难以建立标准作业的理由分析
4、 TPM改善
理解OEE及计算方法、如何计划和实施TPM工作
5、 IE工程
IE手法及其工序、动作分析方法、如何从作业研究开始提高生产率？通过减少动作数量理解动作经济原则、利用动作经济原则使作业变得更加轻松、如何发现流水作业中的浪费、生产线平衡分析方法、实例分析：改善生产线平衡的方案
第五部分 精益生产八大实施工具
1、流线化生产
◆ 流线化生产的意义：杜绝万恶之源
◆ 流线化生产与批量生产的差异
◆ 流线化生产的八个条件及步骤
◆ 流线化生产的设计原则、要点
◆ 案例讲解：某大型电子厂PCBA装配线的流线化经历
2、安定化生产
◆ 人员的安定
Ø 标准化作业
Ø 生产节拍
Ø 动作经济原则
◆ 设备的安定
Ø 可动率才重要
Ø 自主保全与零故障
◆ 品质的安定
Ø 品质变异的来源
Ø 品质的三不政策
Ø 零不良原则
Ø 客户导向的品质目标管理
Ø 品质成本的管理
Ø 设计与制造质量与成本之关系
Ø 总质量成本曲线划分区域
Ø 质量成本改进模式与效应
Ø 六西格玛的认识
Ø 全员质量意识再造与控制
◆ 物量的安定
Ø 经济批量不经济
Ø 快速切换的方法和原则
Ø SMED的定义
Ø 快速切换的改善着眼点及思路
Ø 快速切换的实施法则
◆ 管理的安定
Ø 现场管理
Ø 如何形成现场改善自律机制
Ø 可视化管理--让问题看得出来
Ø 多功能的自我领导团队、教育与改善
3、平稳化生产
◆ 何为平稳化生产
◆ 生产进度与生产能力不足的对策
◆ 生产计划安排原则
◆ 生产排程的高明做法
◆ 依据4M1E做好产前准备
◆ 生产进度随时掌控
◆ 在制品占用量分析
◆ 平稳化生产的技巧
◆ 混流生产是平稳化生产的最高境界
4、自动化（Jidoka）生产
◆ 自动化和带人字旁自动化的区别
◆ 实现Jidoka的三个手段
◆ Jidoka的有效工具--按灯制度
◆ 快速处理问题系统
◆ 问题管理—5F法和刨根法
◆ 5Y分析
◆ 合理化四个步骤
◆ PDCA循环
◆ 均衡化生产
5、准时化生产(JIT)
◆ 准时化生产的特点
◆ 准时化生产与后拉式生产有何区别
◆ 准时化生产方式(JIT)运用方法
◆ 如何根据需求计算需求节拍
◆ 生产节拍的计算方法
◆ U型生产线与单件流
◆ 如何实施准时化生产
6、看板拉动式生产（Kanban）
拉动式生产看板的三种功能及三大特点、实施拉动式生产看板的七大作用、拉动式生产看板的实施流程分析、实例分析拉动式生产看板的运用方法
拉动式生产与JIT生产、传统推动式生产与拉动式生产、实例分析
7、柔性生产单元与U型布局
为什么需要U型布局、U型布局的特征及其优缺点、U型布局运用要点及其种类、多能工培养、实例分析：如何将直线型生产线改为U型生产线
8、防错（Poka-Yoke）、防误、防呆
Poka-Yoke概念、Poka-Yoke的过程和步骤
第六部分 精益生产改进工具
◆ 质量精益化
◆ 研发精益化
◆ 采购精益化
◆ 持续改善
◆ 快速行动
第七部分 精益生产的导入
◆ 市场压力
◆ 理念变革
◆ 参观学习
◆ 宣传培训
◆ 高层决策
第八部分 精益生产的贯彻实施
◆ 全面诊断
◆ 项目规划
◆ 选择时机
◆ 确定目标
◆ 组建团队
◆ 试点切入
◆ 全面实施
◆ 成果展示
◆ 尽善尽美
End
本课程名称： 《精益生产》
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培训受众:
课程收益:
从客户的角度出发，认识价值和发现过程中的浪费，并持续消除浪费；
采用精益化的拉动生产系统，有效控制过程中的库存，降低制造循环时间，提高过程的循环效率（库存、资金的周转率）及客户满意率；
为降低或消除过程中的非增值活动，通过降低设置时间、TPM、Poka-Yoke，生产线平衡以及目视控制，标准化作业等具体的改善方法，降低制造成本并支持拉动生产系统的实施。
培训颁发证书:
课程大纲
◆ 对整个制造流程进行分析
◆ 对单面流程进行分析的危害
◆ 不断的改善
第三部分： 实施精益的起点—价值流图分析VSM
在实施精益生产的过程中，管理者们经常会被企业中杂乱无章的各种现象所迷惑，不知道从哪里实施改善活动，感觉无从下手。在这种情况下，企业就需要有一个有效的工具或方法，能够让他们找出浪费及其原因之所在，然后再将其消除，这个工具就是价值流图分析。
利用价值流图分析，不仅能够消除浪费，还可以消除产生浪费的根源，使之不至于卷土重来。
1. 如何运用精益思想把纷繁芜杂的生产活动归纳成为顾客创造价值的流程
2. 如何从价值和浪费的角度来记录流程并识别价值流中的增值活动和非增值活动
3. 如何认识价值流图的6大作用
4. 绘制价值流图的四大步骤分析
5. 如何解读价值流现状图（包括：价值流图的基本结构、价值流图的图标、数据框中包含的数据、时间线）
6. 价值流图绘制方法（对象的确定、绘制步骤）
7. 如何使用现状图寻找改善机会
8. 如何绘制未来图及其要点掌握
【案例分析】
【练习】：画出本公司价值流图并找出不增值的部分
第四部分 精益生产五大基础工具
1、 彻底6S与目视（可视化）管理
6S是为什么而实施、所谓整理是指将不必要的东西清除掉的技术、所谓整顿是指将确保必要的东西在必要的时候能够立即使用的技术、所谓清扫是指瞄准目标彻底实施的技术、引进精益生产方式从6S着手时的注意点等）
目视管理的要点及其目的、目视管理的主要内容、目视管理的基本水平、中级水平、高级水平、通过“可视化共享信息”、通过“目视化管理”共同认识作业、目视管理的具体事例分析、5S管理与目视管理之间的关联分析
【案例分析】
2、 价值流图分析
3、 作业标准化
作业标准和标准作业的不同、标准作业的着眼点、标准作业组合表和标准作业表、难以建立标准作业的理由分析
【案例分析】
4、 TPM改善
理解OEE及计算方法、如何计划和实施TPM工作
【案例分析】
5、 IE工程
IE手法及其工序、动作分析方法、如何从作业研究开始提高生产率？通过减少动作数量理解动作经济原则、利用动作经济原则使作业变得更加轻松、如何发现流水作业中的浪费、生产线平衡分析方法、实例分析：改善生产线平衡的方案
【案例分析】
第五部分 精益生产八大实施工具
1、流线化生产
◆ 流线化生产的意义：杜绝万恶之源
◆ 流线化生产与批量生产的差异
◆ 流线化生产的八个条件及步骤
◆ 流线化生产的设计原则、要点
◆ 案例讲解：某大型电子厂PCBA装配线的流线化经历
2、安定化生产
◆ 人员的安定
Ø 标准化作业
Ø 生产节拍
Ø 动作经济原则
◆ 设备的安定
Ø 可动率才重要
Ø 自主保全与零故障
◆ 品质的安定
Ø 品质变异的来源
Ø 品质的三不政策
Ø 零不良原则
Ø 客户导向的品质目标管理
Ø 品质成本的管理
Ø 设计与制造质量与成本之关系
Ø 总质量成本曲线划分区域
Ø 质量成本改进模式与效应
Ø 六西格玛的认识
Ø 全员质量意识再造与控制
◆ 物量的安定
Ø 经济批量不经济
Ø 快速切换的方法和原则
Ø SMED的定义
Ø 快速切换的改善着眼点及思路
Ø 快速切换的实施法则
◆ 管理的安定
Ø 现场管理
Ø 如何形成现场改善自律机制
Ø 可视化管理--让问题看得出来
Ø 多功能的自我领导团队、教育与改善
【案例分析】
3、平稳化生产
◆ 何为平稳化生产
◆ 生产进度与生产能力不足的对策
◆ 生产计划安排原则
◆ 生产排程的高明做法
◆ 依据4M1E做好产前准备
◆ 生产进度随时掌控
◆ 在制品占用量分析
◆ 平稳化生产的技巧
◆ 混流生产是平稳化生产的最高境界
【案例分析】
4、自动化（Jidoka）生产
◆ 自动化和带人字旁自动化的区别
◆ 实现Jidoka的三个手段
◆ Jidoka的有效工具--按灯制度
◆ 快速处理问题系统
◆ 问题管理—5F法和刨根法
◆ 5Y分析
◆ 合理化四个步骤
◆ PDCA循环
◆ 均衡化生产
【案例分析】
5、准时化生产(JIT)
◆ 准时化生产的特点
◆ 准时化生产与后拉式生产有何区别
◆ 准时化生产方式(JIT)运用方法
◆ 如何根据需求计算需求节拍
◆ 生产节拍的计算方法
◆ U型生产线与单件流
◆ 如何实施准时化生产
【案例分析】
6、看板拉动式生产（Kanban）
拉动式生产看板的三种功能及三大特点、实施拉动式生产看板的七大作用、拉动式生产看板的实施流程分析、实例分析拉动式生产看板的运用方法
【案例分析】
拉动式生产与JIT生产、传统推动式生产与拉动式生产、实例分析
【案例分析】
7、柔性生产单元与U型布局
为什么需要U型布局、U型布局的特征及其优缺点、U型布局运用要点及其种类、多能工培养、实例分析：如何将直线型生产线改为U型生产线
【案例分析】
8、防错（Poka-Yoke）、防误、防呆
Poka-Yoke概念、Poka-Yoke的过程和步骤
【案例分析】
第六部分 精益生产改进工具
◆ 质量精益化
◆ 研发精益化
◆ 采购精益化
◆ 持续改善
◆ 快速行动
第七部分 精益生产的导入
◆ 市场压力
◆ 理念变革
◆ 参观学习
◆ 宣传培训
◆ 高层决策
第八部分 精益生产的贯彻实施
◆ 全面诊断
◆ 项目规划
◆ 选择时机
◆ 确定目标
◆ 组建团队
◆ 试点切入
◆ 全面实施
◆ 成果展示
◆ 持续改善
◆ 尽善尽美
End
培训师介绍
工商管理硕士、生产品质管理训练专家、国家高级注册管理咨询师、企业创新盈利管理专家、中国制造业精益思想实践的探索者、制造业成本控制及系统改善的实践者、时代光华、前沿讲座等全国上百家机构合作讲师
姚老师曾先后在财富500强企业担任生产经理、物料经理、生产计划经理、物流经理等职，具有丰富的生产品质和物料管理经验。全面负责生产运营管理，为采购成本的降低、物料管理系统的搭建、生产运营系统的改善作出了巨大贡献，同时也为企业推进精益项目近50个，为企业带来巨大的财务收益，取得显著成效，深受客户一致好评。
精通ERP系统，熟识采购、计划、物料和库存控制系统，擅长根据企业问题直指隐藏背后的原因，主张少讲理论多讲实践经验，课堂上要求学员结合本公司实际情况量身订做提出问题，让学员体验执行过程，关注现实事例。针对性的协助企业进行流程优化和工具导入，咨询式的培训往往带给学员以震动性反应和实际的收获。
姚老师课程特色：培训内容丰富,，语言生动幽默、互动性强、通过展示大量实战案例讲解、案例分析、角色扮演并现场反馈等形式提高学员对课程的理解，便于在实际工作中的运用，达到培训目的。并且以最职业的视角,最专业的知识,最实战案例,最具快速思维带给学员最具前瞻的讲解，他崇尚“实效，综合，细节，解惑，指点，前瞻”。
本课程名称： 《精益生产》
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