精益生产（丰田TPS）丰田参观 丰田高管分享

第一章   精益管理发展之路及推行模式

第一节：精益生产的本质及发展

◆ 精益生产的起源和发展

1. 企业为何要建立危机意识管理       

2. 世界制造业生产运营管理系统的发展与变革道路解析

3. 精益生产的起源——丰田生产方式 

4. 全世界为何要学习丰田的管理模式

5. 从精益生产到精益管理的发展之路

6. 观看视频—丰田精益生产的起源与发展      

7. 观看视频—企业的变革之路，你准备好了吗

◆ 精益生产的推行本质

1. 在安全生产的基础上，全面降低生产成本

2. 丰田生产方式的改善之道—全面识别浪费，杜绝不良的重复发生

3. 丰田现场的管理模式---“五GEN”真凭实据的追踪管理

◆ TOYOTA TPS之屋，丰田生产方式体系 

1. 丰田生产方式系统

2. 丰田的TPS发展之路

3. 丰田TPS变革的改善秘诀

4. 丰田TPS生产管理模式视频分享与解说

第二节：精益生产成功的根源

1. 日本企业为何能持续发展的根本原因        

2. 精益生产为什么在中国难成功的原因分析

3. 中国企业精益生产的成功之路在何方 

4. GIANT（捷安特）的TPS推行之路（视频案例）  

第二章   VSM精益价值流优化，全面排除浪费降本增效

1. 精益价值流分析的基本原则

2. 精益价值流的分类

3. VSM价值流分析通常采用的手段及工具的运用

①    八大浪费五大损失识别浪费

②    5S5W2H视点挖掘浪费

③    6M1E的视点挖掘浪费

④    IE手法挖掘浪费

⑤    精益 vs.六个西格玛挖掘浪费

⑥    LeanProduction改善挖掘浪费

⑦    现状把握与分析的方法运用

4. 供应链价值流分析

①    信息流分析

②    产品流分析

5. 信息流优化，进行并行生产管理

①    建立流程的路径

②    建立关键流程步骤

③    明确部门间信息流程步骤及处理时间

④    识别部门间的浪费

⑤    挖掘部门间信息不畅的根本病源

⑥    杜绝处理和等待的时间浪费

⑦    识别部门内的浪费

⑧    对信息流程进行LEAN改善

⑨    如何利用“牛皮纸分析法”排除信息浪费

⑩    OA系统到ERP系统的JDK自动录入系统管理

⑪    LeanBefore OR Lean After改善效果比较

6. 产品流程优化，并行管理

6.1）提升产品价值流效率的改善路径规划

6.2）工位平衡率如何设计与控制管理

6.3）负荷产能的设计与控制管理

6.4）TAKT的设计与控制管理

（1） 从结构布局上优化，排除浪费，提升效率

①    流程结构布局优化

A. 孤岛式布局的优缺点分析

B. 集中配置布局的优缺点分析

C. 流水线布局优缺点分析

D. U型布局的优缺点分析

E. Y型布局的优缺点分析

F. CELL单件屋配置的优缺点分析

G. 不同生产布局间的实操对决大PK

②    纵横管理结构优化

③    单元结构的优化

④    自律神经结构的优化

⑤    L/T改善（one piece flow）

⑥    把握现状设定中长期规划管理

⑦    从供应商到客户的流程信息跟踪管理

（2） 从工程内部改善浪费，提高效率

①    加工方式的改善

②    检查方式的改善

③    搬运方式的改善

④    停滞的消减改善

⑤    直通率的提升改善

⑥    丰田精益改善视频---快滑条的使用

（3） 从作业上减少浪费，快速提高生产效率

①    经济动作5原则分析与运用

②    提高效率的7大改善手法的分析与运用

③    JTKN人体机能法快速发现异常

④    KYT预防预知管理

⑤    ANTON管理快速应对异常发生

（4） TQM品质过程全面控制管理，杜绝不良的产生与流出

①    自检

②    互检（CORSS）

③    专检

④    JDK自动化监测系统的运用

⑤    “四不”不良过程控制管理，生产完就出货的管理模式

⑥    丰田与通用数据的对比管理

7. 持续改善，精益求精，追求卓越

8. 案例：

①    日本工厂的精益布局与投产视频案例分析

②    安全生产管理的再现性实验视频案例教育

第三章   以人为本、欲造车先育人战略规划

5. 建立企业内部培训系统，将“人才变成人财”

6. 企业职员职业生涯规划系统管理9级27阶71步

7. 新进人员的3级教育管理

8. 确保品质的定期教育

9. 熟练度提升的定期教育

10.   技能提升级别的定期教育

11.   岗位多能工的中长期规划教育

12.   岗位人员的5种再教育

13.   提高团队人员工作效率的战略管理模式

14.   建立意识变革的秘诀

15.   如何提高现场执行力的秘诀

16.   人员教育系统成果的运用

17.   案例1： 日本PEC产业教育中心对中高层管理者培训视频案例

第四章   现场讨论

1. 提问讨论及点评

2. 企业问题点现场互动

PART 3 丰田在职高管深度分享交流（中国独家）（4H）

1、学员丰田参观心得分享

1）选2位学员分享标杆工厂的参观所感，从感悟中提炼出“精益”的共性

2）阐述“参观”与“见学”的差异

①所见表象的背后蕴含的精益本质（理论）

②别的企业导入精益失败的原因之一剖析

③引出对企业文化重要性的研究。企业文化是精益导入的价值观的土壤，精益之树的成长需要土壤的呵护。

④所见的器法，终将化为形而上的方法论，依据本企业特点（环境），让选择适当的精益种子，培育发芽和茁壮成长。

3）什么是精益？

精益是对合理化的持续挑战。

通过鸡兔同笼的解题过程，引发：

①对自己所在企业的推动精益的反思。

②存在的不一定是合理的。

2、丰田的现状及最新动态

1）回归原点，空杯心态（虚怀若谷）

①改善，是对自己的挑战，丰田仍走在精益的路上（一条没有尽头的精益路）

②广汽丰田的构造改革活动介绍（涵盖5、6）

（以客户第一的意识，推动全流程再梳理---改善，来自对自己恨一点）

2）TNGA  车型设计思路与个性化（小批量、柔性）生产的关系：设计的精益化理念；

3、日本文化及日本人特征总结

1）费孝通老师的对中国人与日本人的个体、团体特性的总结，

说明“企业管理中自由变通的危害”；

2）精益的会议如何开？

4、丰田独特的企业文化TOYOTA WAY (丰田之道)

1）利他思想（改善的法门）

①只有利他，才能利己；

被动变主动的法宝。

全员主动进行的自下而上的改善，是丰田精益实现生态化—正循环的秘诀。

②自工序完结活动。

不生产不良品与检查良品的思路，对生产作业的倒逼（带人字旁的自动化）

③JIT=消除不必要的浪费的哲学思想

对动作的定义，发现浪费。

2）对TPS_3个[必要的]再理解_运用篇（涵盖5、6）

工厂常见事例运用精益的思路，对消除浪费哲学的再认识。

①能率的使用

②办公照明的使用

③办公耗材的使用

④安全的考虑

⑤品质的考虑

⑥看作业动作

⑦看供应链

⑧看库存（打折购买）

5、智慧与改善、尊重

6、可怕的丰田源于统一的思想，丰田一体化案例分享