精益生产实战训练营 标杆参观

∵〖课程背景〗

◆精益生产是上一世纪50年代，在工业工程技术应用基础之上，以丰田汽车生产系统（TPS) 为代表所形成的一种制造业生产组织方式。

◆精益生产首先是一种文化形态上的差异，其次才是技术上的差异。

◆精益生产首先是观念，叫做精益思维，体现了效益成本的原则。

◆当前企业都不同程度的面临着品种多样化、交期短、品质要求高、成本压力大、库存高现金流量不足，内部管理及供应链管理适应不了这样的挑战。

◆精益生产是解决问题的“金钥匙”，但是许多企业推行精益生产后，收效甚微，根本的原因是：精益生产不仅是一个模式、一套工具，不能照搬和直接复制，需要针对企业实际情况灵活运用。

◆工业生产更新迭代，在工业4.0、中国制造2025时代下，理解精益生产的精髓并加以运用，创造智能的精益生产

∵〖课程收益〗

◆通过学习学员能理解精益生产的发展历史。

◆通过学习学员认识精益生产模式。

◆帮助学员认清自己企业的七大浪费。

◆通过学习学员们能够认识目视管理。

◆通过学习让学员坚持全方位变化。

∵〖授课形式〗

工厂参观，讲授法，演练法，讨论法和游戏法等。

∵〖课程大纲〗

一、精益生产概论

1、认识价值流

2、价值流分析

3、什么是精益生产

4、精益生产的两大支柱——自働化、准时化

5、实施准时化的方法

6、如何有效的实现自働化？

7、两种不同的制造模式

（1）JIT：准时化生产

（2）MRP：规模经济

8、精益生产的五个原则

（1）价值：站在客户的立场上

（2）价值流：从接单到发货过程中的一切活动

（3）一个流：生产线保持的流动

（4）需求拉动：按需求生产

（5）尽善尽美：没有任何事物是完美的，应不断改进终极目标：降低承办、改善质量、缩短生产周期

（6）价值流图的运用(VSM)

       -- VSM的推行方法

       --模拟4分组绘制价值流图（现在及将来的价值流图）

二、标杆工厂参观

参观标杆企业总部

参观标杆企业历史馆/产品馆，接触中国最优秀民营企业风采文化，感受标杆企业在产品方面的技术与设计创新

参观标杆工厂车间，实地观摩标杆企业如何在工厂内推行推进式生产，精益管理和精益改善，感受中国一流制造企业生产线布局及车间管理之道

理论+实战培训

案例分析：精益生产之丰田工厂体验分享

三、精益生产要消除的七种浪费

1、返工的浪费

2、过量生产的浪费

3、搬运的浪费

4、多余动作浪费

5、等待的浪费

6、库存的浪费

7、过程不当的浪费

8、案例分析：工厂浪费图片示例与研讨

四、流的概念介绍

1、单件流概念

2、单件和作业生产

3、工艺编号和地址

五、物料运动和拉动系统Pull system（物流系统）

1、拉动系统：看板如何工作

2、拉动系统：补充看板工作系统

（1）在正确的时间以正确的方式按正确的路线

（2）把正确的物料送到正确的地点，每次都刚好及时

（3）每次都刚好及时

        --模拟5：Pull system生产模拟

        --讨论：Pull system中的注意事项

六、看板管理

1、现场看板拉动系统

2、看板管理的作用和使用原则

3、领取看板、生产看板、信号看板

4、领取看板与生产看板的运作

5、案例分析：小组讨论，练习

6、案例分享：优秀的目视管理事例

七、5S与目视管理

1、  5S管理

（1）整理

（2）整顿

（3）清洁

（4）清扫

（5）素养

2、案例分析：看图说话，指出5S的问题点

3、  目视管理——可视化工厂

（1）从管理的过程看

     事前

     事中

     事后

（2）大部分的管理者对于事前的管理跟事后的管理都已经具备了相当充分的意识，但是对事中的管理，关注的并不够。

（3）企业布局总平面图

4、使工厂生产运行可视化，时时事事处于受控状态

5、标识管理

（1）工厂布局、设备设计、工艺过程、工作区、物料区设计考虑直观管理内容。

（2）信息公布、标准运用使人人都能容易认识不合格及异常并予以纠正。

6、案例研讨：工厂可视化具体案例讨论

九、U型生产线布局

1、生产线布局的类型

2、U型生产线布局

3、一人多工序的生产作业 

十、工序平准化

1、丰田的流水线产品生产方式

2、生产节拍的概念

3、工时的概念

3、工时差导致的浪费

4、丰田的工序平衡（平准化）

案例研讨：丰田U型生产线及工序平准化的优缺点研讨

十一、全员生产维护（TPM）

1、设备运行的有效率

（1）总的设备有效性

（2）全员设备维护

（3）快速换型

2、设备的能力损失

3、切削设备的总出力计算

4、改进设备的有效性

5、全员设备保养

6、一些关键的维修数据

7、操作责任人的概念

8、快速换线/换型

9、  快速换型改进机会

（1）80%之改进机会来源于现场管理

（2）10%来源于设备本身

（3）5%来源于工夹具

（4）5%来源于产品设计

10、设备加工周期分析 

十二、全员品质管理

1、顾客观点

2、以顾客为中心确定本工序的职责

3、DST-PDCA循环

4、以事实为依据开展工作

5、管理项目

6、过程的管理及改善

7、two-way沟通

8、QC工具

9、案例分析：识别自己的顾客

十三、精益生产与工业4.0、中国制造2025

1、历代工业革命回顾

2、工业4.0

3、中国制造2025