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培训受众:
课程收益:
某大型电动车公司最终节约成本：1.62亿元
某知名发动机公司最终节约成本：7.2亿元
某农牧产品公司最终节约成本：3400万元
某食品企业最终节约成本：3353万元
某大型家用电器公司最终节约成本：1167万元
培训颁发证书:
课程大纲
【课程背景】
如果您的企业存在这样的状况：
－现场寻找需要物品找不到，大量不需要的物品堆积在现场
－现场误用、漏装、错用、误送等时常发生
－客户投诉应接不暇
－客户对现场管理不满意，失去订单
－员工只顾及“薪水”，对品质及成本“漠不关心”
－现场效率“低下”，员工“抱怨”且“积怨过深”
－员工离职率“高涨”
－现场返工、品质事故“层出不穷
如果您正面临这样的问题：
－公司想推行5S/6S管理，精益管理，却无从下手；
－接触了许多新思想，新概念，想推动改善变革，但不知如何操作？
－已经在推动变革——5S，精益生产，TPM….，但效果却差强人意？
－市场环境差，运营成本上升，想降低成本却无从下手？
－一方面库存不断增加，一方面现金流紧张，如何处置？
－虽然订单接不完，但却总是交不上货，或是品质问题频发？
－品质、交货期、成本等企业运营指标难以协调？
－接触了许多新思想，新概念，想推动改善变革，但不知如何操作
【企业收益】
通过与远发国际合作帮助实现企业降本增效！！
某大型电动车公司最终节约成本：1.62亿元
某知名发动机公司最终节约成本：7.2亿元
某农牧产品公司最终节约成本：3400万元
某食品企业最终节约成本：3353万元
某大型家用电器公司最终节约成本：1167万元
【课程内容】
丰田TPS 基本概述
1. TPS 定义、起源、含义
2. 5S之间的关系
3. 5S的三大支柱
4. 5S的推进层次
5. 推行5S的作用与目的
5S与各个管理系统的关系
1. 5S与合理化
2. 5S与企业改善
3. 5S与精益生产方式
5S推行要领
1. 整理、整顿、清扫、清洁、素养的定义与目的
2. 要和不要的基准
3. 放置准则
4. 非必须品的处理准则
5. 物料寻找百丑图
6. 整顿三要素
7. 清扫基准与制度
8. 污染源的控制与消除
9. 标准化与制度化
10. 安全知识的灌输
11. 素养的培养手段
可视管理
1. 可视管理的含义与作用
2. 可视管理的方法
3. 可视管理的着眼点
4. 可视管理的评价基准
5. 颜色管理的运用
5S活动工作程序
1. 推进的组织
2. 方针与目标
3. 工作计划
4. 鼓动与宣传
5. 试点运行
6. 检查与评价
7. 全面实施
8. 持续改进
消灭现场浪费
1、什么是价值？
2、关于浪费
3、过量/过早生产的浪费
4、库存的浪费
5、搬运的浪费
6、不当加工浪费
7、动作的浪费
8、等待的浪费
9、不良品、返工返修的浪费
10、管理的浪费
管理板实操
培训师介绍
从业经历 ：
具有多年电子数码产品、半导体晶圆产品生产管理经验，熟悉电子、半导体生产加工工艺流程及设备管理流程。擅长精益化生产管理，包括：方针管理，员工绩效管理，5S管理，标准作业，人力成本控制，库存管理，Cell模式生产布局，快速换线等。擅长精益化设备管理，包括：OEE管理，TPM和TQM体系搭建，SPC控制，设备维护OJT活动，设备维护成本控制等。以此精益化管理经验已扩展至国内食品企业，提升企业生产部门与设备部门的综合效率。
服务客户
三星（新加坡）晶圆、通广集团、君乐宝乳业、广东通宇通讯、中核（天津）机械、瑞冬集团、君子兰涂料集团、大北农集团、京博控股等各行业众多优秀企业。
本课程名称： 日本丰田利润模式精益生产5s/7大浪费/管理板实战训练营
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