APQP、PPAP、FMEA的灵活运用

第二阶段：产品设计和开发
1．设计失效模式和后果分析
2．可制造性和装配设计
3．设计验证
4．设计评审
5．样件制造控制计划
6．工程图样(包括数学数据)
7．工程规范
8．材料规范
9．图样和规范的更改
10．新设备、工装和设施要求
11．产品和过程特殊特性
12．量具／试验设备要求
13．小组可行性承诺和管理者的支持

第三阶段：过程设计和开发
1．包装标准和规范
2．产品/过程质量体系评审
3．过程流程图
4．工厂平面布置图
5．特殊矩阵图
6．过程失效模式和后果分析
7．试生产控制计划
8．过程指导书
9．测量系统分析计划
10．初始过程能力研究计划
11．管理者支持

第四阶段：产品和过程确认
1．试生产
2．测量系统评价
3．初始过程能力研究
4．生产件批准
5．生产确认试验
6．包装评价
7．生产控制计划
8．质量策划认定和管理者支持

第五阶段：反馈、评定和纠正措施
1．减少变差
2．顾客满意
3．交付和服务
4．习得经验/最佳实践的有效应用
5．控制计划制定依据；
6．控制计划样件、试生产、批量生产各阶段中相应工作；
7．介绍PPAP生产件批准程序18个报告；
1) 设计记录
2) 任何授权的工程更改文件
3) 顾客工程批准
4) 设计失效模式及后果分析DFMEA
5) 过程流程图
6) 过程失效模式及后果分析PFMEA
7) 控制计划
8) 测量系统分析研究
9) 全尺寸测量结果
10) 材料、性能试验结果的记录
11) 初始过程研究
12) 合格实验室的文件要求
13) 外观件批准报告
14) 生产件样品
15) 标准样品
16) 检查辅具
17) 顾客的特殊要求
18) 零件提交保证书（PSW）
8．PPAP的提交等级
9．PPAP提交的三种结果；
10．APQP各阶段与PPAP、FMEA、SPC、MSA的关系；

FMEA
一、 课程总体介绍；墨菲定律
二、?FMEA改版的历程；什么是FMEA?
1．FMEA的起源
2．什么是FMEA？什么是FMA？
三、FMEA实施的目的和流程
1．FMEA在质量管理体系里的作用和应用的阶段
2．FMEA的目的和成功条件
3．FMEA的应用与开发成本的关系
4．如何组建FMEA分析团队
5．DFMEAPFMEA的输入要求
6．FMEA的实施流程

四、系统FMEA(SFMEA)产品设计FMEA(DFMEA)
1．?什么是设计FMEA
2．FMEA实施的三种基本情形
3．FMEA的顾客的定义
4．DFMEA分析的应用要求和可能的限制
5．DFMEA的质量目标
6．DFMEA表格的理解及表格的各栏目之间的相关性
7．DFMEA的框图的讲解，练习及点评
8．什么是系统FMEA?系统FMEA的应用
9．如何识别潜在失效模式（头脑风暴BS法）
10．如何进行失效后果分析及严重度的评估
11．如何根据严重度的评价来识别产品的特殊特性
12．如何有效的进行原因分析及频度数的评估
13．如何制定现行的控制措施及探测度的评价
14．功能分解图：如何识别产品的功能和性能要求
15．边界图
16．P图
17．如何根据RPN的评价来制定优先改进的顺序
18．降低风险的顺序和方法
19．产品设计防错的应用
20．完整案例分析
21．DFMEA练习，练习及企业案例现场点评

五、过程FMEA(PFMEA)
1．什么是过程设计FMEA
2．过程FMEA分析的原则
3．过程流程图的编制要求
4．如何识别潜在失效模式
5．如何进行失效后果分析及严重度的评估
6．如何根据严重度的评价来识别产品的特殊特性
7．如何有效的进行原因分析及频度数的评估
8．如何制定现行的控制措施及探测度的评价
9．如何根据RPN的评价来制定优先改进的顺序
10．降低风险的顺序和方法
11．过程设计防错的应用
12．完整案例分析
13．过程流程图的编制现场练习和点评