广汽丰田本田 参观考察与精益生产实战 培训交流

你将获得如下收益：

1、标杆企业学习，百闻不如一见

2、61秒钟生产一辆汽车，看后大开眼界。

3、真正见识所谓的拉动式与同步化生产。

4、让我们亲眼目睹一条流水线上同时生产几种不同款式的汽车，然而不会

出差错。

5、真正见识和感受传统生产与精益生产的区别在那里，精益生产的优势

在哪里？

6、全球领先的SPS的物流配送系统，如何做到信息流与物流同步？

7、世界顶尖的5S与目视化管理；

8、三位一体的品质体系，拉绳子解决生产现场问题，真正见识生产过程高品质的管理如何来实现。

标杆与实战型精益生产学习模式

日本汽车凭什么傲视行业与企业界，其精髓所在就是得益于“精益生产”模式的推行与实施，以丰田/本田为代表的汽车制造厂家从中获得了巨大的成功与利益。“精益生产”是当今世界上最为先进的生产方式，目的是帮助企业通过持续改善，彻底杜绝企业中的一切浪费现象，从而以最少的投入产生最大的效益，提高企业效率、质量、降低成本的综合竞争力。丰田、本田汽车公司作为全球汽车制造行业的标杆企业，以其高效率、高品质、高利润的生产管理模式享誉全球，突破传统生产管理理念，以最低成本原则来改善生产流程与系统，不仅在汽车业成为标杆企业，也成为其他制造行业的楷模。

三、内容与行程安排

第 一 天

引言:

1、PPI持续下跌四年,用工成本毎年上涨,产品又面临高度同质化,企业如何生存与发展?

2、全球经济不景气，德国提出“工业4.0”,美国早在09年就提出制造业回归,英国近年也大力扶持实体经济,中国提出“中国制造2025”规划,这些对企业有何启示与推动作用?

3、在中国,如何保持相对制造优势，破解与突破制造业的困局?

警示：微利时代,赚一块钱看别人的脸色 ，省一块钱看自己的角色

第一部分、精益生产之精髓---精在那里？

1.传统生产模式与精益生产模式的区别究竟在那里？优势何在？

2.来自日本和汽车制造行业的精益生产，适合我们企业吗？

3.丰田、本田制造系统模式的精髓是什么?

案例——精益制造系统剖析

4.精益制造模式在中国企业的机遇、应用与挑战

■精益制造在中国不同行业的应用案例分享

第二部分、识别与挽回流失的利润

1、制造企业流失的利润

2、价值流：设计流、物质流、信息流

3、识别增值与非增值（CVA NVA）

真效率与假效率

个体效率与整体效率

▲ 常见的八种浪费

▲ 看不见的隐性浪费

▲ 如何利用管控工具、图表、流程图、价值流图来寻找浪费

警示：10%的成本降低等于企业利润增长一倍

■案例分析与研讨：优秀企业如何通过效率提升、减少浪费、降低成本提升竟争力。

◆第三部分：精益样版工厂现场参观 下午参观

参观广汽丰田、广汽本田汽车有限公司 （其中选一家）

看点:

◆平准化多品种汽车混流拉动式高柔性生产线；

◆全球领先的物流配送与供应链体系;

◆先进的SPS(单台供件)物流模式；

◆IE工程高水准的运用与精心设计的生产流程

◆三位一体的品质体系；

◆Kanban(看板)在销售→生产→采购整个流程中的运用；

◆世界顶尖的目视化管理；

◆以人为本的工作环境;

◆良好的教育与技能训练;

第 二 天

第四部分：参观后感想分享与交流

◆丰田、本田的混流拉动式生产是如何实现的

◆企业如何做到信息流与物流同步与畅通

◆丰田、本田生产方式（TPS）两大支柱:JIT、自働化案例详解

◆老师与学员交流分享，疑难问题释疑破解

◆模拟实战演练.

第五部分、精益生产关键的观念意识与改革思路

1、市场的急剧变化，困扰企业的QCDPSM

2、企业能否营利，取决于产品、销售和生产运营模式

3、精益制造模式重要的观念意识与改革思路

1）成本和效率意识

2）问题和持续改善意识

3）规范化、标准化、系统化意识

4）局部和整体意识

5）复杂问题简单化意识

6）“5现”主义意识

7）“以人为本”意识

8）合作共赢意识（客户、供应商、员工、股东结为共赢体）

■案例分享与互动研讨

第六部分、精益生产的两大支柱（案例讲解/互动交流）

一、准时化生产（JIT）

拉动式/同步生产/连续流/柔性化

1、工厂布局与流动单元设计

2、布局对效率和物流的影响

■电子、家电企业生产线布局实例展示与分析

■五金制品、机加工、塑胶制品企业生产线布局实例展示与分析

■印刷制品企业生产线布局实例展示与分析

■化工、食品生产企业生产线布局实例展示与分析

■服装制造企业生产线布局实例展示与分析

3、功能性布局与流程式布局利弊分析

4、流水线设置、柔性生产与U型布局

如何对产品加工流程与工序操作进行改造与优化

■上海某电声公司喇叭生产线流程改造实例

■某电子企业单元U型流水线改造设计

■某五金冲压企业如何对冲压生产线实施流水线改造

5、拉动生产/同步生产/柔性化生产

1)推动系统与拉动系统比较

2)拉动系统的本质与精髓

3)拉动式生产的原则、方法

4)拉动式同步化柔性生产计划和物流控制

5)看板系统设计与看板数量

6)实施拉动与同步化生产的制约因素

■案例剖析释疑：如何解决在实施拉动式同步化生产时存在的问题与障碍

6、 生产节拍时间

如何满足销售出货计划

如何均衡生产计划和排程

1)生产数量的均衡

2)产品品种的均衡

3)生产排程的均衡

4)生产线平衡

5)实施均衡化步骤

■案例剖析释疑：设备、产线、布局、多技能员工如何满足均衡化和生产节拍的需求？

二、自 動 化 生 產

1）高人工费用时代，企业如何向半自动、全自动化转变

2）欧洲、美国、日本、韩国/香港/台湾的发展之路带给我们的启示

3）自动检测、报警、停机

4）Poka-yoke 及其基本原则

5）异常的处理、问题的发现和解决流程

6）如何突破和解决在迈向半自动与全自动化过程中的瓶颈

7）中小型制造企业如何根据自身条件灵活选择和采用简易的半自动或全自动设施

案例展示与分享：企业通过半自动、全自动改造，实施精益生产实例视频欣赏

第 三 天

第七部分、实施精益生产的手段与方法

一）、标准化作业（规范化、标准化、系统化）

0、流程机制的规范化、标准化、系统化、

1、作业标准化的九大功能

2、作业标准化必须建立的七七机制

3、生产条件标准化：生产线、设备、工具、夹具、物料、人员

4、报表、联系表格、信息传递等规范化与标准化

■某家电上市企业生产运作作业标准化全程展示

二)标准时间设置与生产线平衡

1、标准工时对产能分析、计划、生产效率的作用与影响

2、测量标准工时如何选取对象、如何测量与计算

3. 评比与宽放的设定原则与影响因素

■中山一家实施计件制的企业，为什么员工在工作分配和工资方面都意见很大

4、预定动作标准时间（PTS）与预定动作测时法(MTO)

5、如何衡量生产线的平衡度与生产效率

6、点效率与整体效率

7、运用ECRS改善手法提升制程平衡率

■东莞某玩具企业通过标准工时运用令生产效率提升30%，平衡度由74%提升到93%。

三）快速换模、换线，与生产线、设备效率评价

1、多种少量下SMED的产生

2、快速换线、换模的四个原则

3、快速换线、换模的实施步骤、工具与方法

4、换线、换模活动过程中的典型浪费分析

■某塑胶制品企业只用了六个月时间将换模时间从2小时降到20分钟

■某电子制品企业导入快速换线机制半年时间将产品转型换线时间缩至3分钟

■某企业换模、换线作业记录表全程展示

5、如何运用TOC破解生产制程瓶颈

6、生产线作业效率、运转效率与综合效率

■某电饭煲企业22条生产线综合效率展示分析

7、设备综合效率（OEE）计算方法

8、生产停线异常分析与改善

9、工装夹具、半自动、全自动在效率改善中的运用

四）、动作经济原则在精益生产中之应用

1、现场研究表明50%的动作是无效的

2、准确识别那些动作是无效的

■順德某電器公司改善操作方法和肢體使用經濟原則，提升效率30%

■案例分析：生产现场各种常见动作浪费展示与分析

3、ECRS在动作经济中的应用。

五）Poka-Yoke防呆、防错法

1、四大环节对产品品质不良的影响

2、如何从源头消除品质与事故隐患

3、制造过程常见的失误

4、POKA – YOKE 的4种模式

5、防错技术与工具

■案例：机器、流水线、模具、夹具等防错技术与方法展示与分析

第八部分 精益生产推行案例分享

1、案例分享

■通过某汽车零部件加工企业的精益生产推行成功案例，分享精益之成果与改善过程。

■通过某家电企业精益生产推行的成功案例，分享精益之成果与改善过程。

■通过某大型手机制造企业精益生产推行的成功案例，分享精益之成果与改善过程。

■通过某港资印刷企业精益生产推行的成功案例，分享精益之成果与改善过程。

■通过某大型服装企业精益生产推行的成功案例，分享精益之成果与改善过程。

■通过某食品企业精益生产推行的成功案例，分享精益之成果与改善过程。

2、企业推行精益生产的步骤和注意事项

1）不同行业的特点

2）企业推行精益生产的步骤

3）企业在推行精益生产过程中必须解决的问题

■疑难问题解答：