现场问题发现、分析与解决

总经理、总监、厂长/经理、主管/主任、班组长等现场管理的各级主管；计划、工艺、技术、设备、质量、物流、仓储等相关管理人员。

导入问题管理的先进观念与实务流程，树立面对问题的正确心态；
 掌握发现工作问题的方法；运用系统性思考、科学的对比法找出最可能的原因与机会；
 掌握分析问题的思路、方式；以积极态度寻找解决问题的方法，制定解决方案；
 掌握对问题、经验进行总结、归纳与提炼的技巧，以帮助培养遇事能举一反三的能力；
 学会处理复杂问题原则性把握和理性思维，帮您从现象分析中发现关键的问题，确定关注焦点，确立优先顺序，采取有效措施；
 使学员在完成培训之后能学以致用，解决问题，成为发现和解决问题的高手。

结业证书

第一章 问题基本概论
1. 丰田所谓问题
2. 问题分类与特征
3. 问题的层次与分工
4. 丰田问题观
5. 对所承担的业务怀有高度的问题意识
6. 摒弃“有问题是坏事”的意识
7. 不放过细微变化，增强问题意识
8. 没有问题才是最大的问题
9. 问题是对具有问题意识的人，才成为问题
10. 问题是用来扩大我的能力范围的
11. 主管的主要任务是发现和解决问题
第二章 消除浪费
1. 精益管理的基本特征——消除浪费
2. 聚焦增值
3. 何谓浪费
4. 浪费的三种形态
5. 制造现场的七大浪费
6. 如何识别、分析与消除人/机/料中的浪费
7. 员工创造力的浪费是企业最大的浪费
8. 精益改善与传统改善的区别
9. 精益工具方法与浪费消除之间的关系
10. 精益管理的五大核心理念
11. 消除浪费的四大步骤
第三章 问题解决的基本模式
1. 戴明的PDCA
2. PDCA、CAPDCA、SDCA的区别与联系
3. 福特的8D报告
4. 麦肯锡问题解决七步法
5. 摩托罗拉六步法
6. 结构化解决问题方法的好处
7. 解决问题的障碍
8. 游戏：数字传递
9. 案例练习
第四章 丰田问题解决法（TBP）
何谓丰田问题解决法
Step 1.明确问题
Step 2.分解问题
Step 3.设定目标
Step 4.把握真因
Step 5.制定对策
Step 6.贯彻实施对策
Step 7.评价结果和过程
Step 8.巩固成果
第五章 A3报告
1. 何谓丰田A3纸报告
2. A3报告的特点与好处
3. A3报告解决问题的流程
4. A3报告的类型
5. A3报告的格式与版面设计
6. A3报告的制作流程
7. A3报告的常用工具
8. A3报告的制作要求
9. A3报告制作的注意事项
10. 案例模拟*报告发布
第六章 发现问题
1. 从QCDSMP目标入手发现问题
2. 利用点检表发现问题
3. 从非经济动作中发现问题
4. 从标准作业入手发现问题
5. 正确描写问题的工具——5W2H
6. 正确描述问题的习惯——YES与NO
7. 正确描述问题的难点——数字化
8. 持续改善从发现问题开始
9. 问题发现的方法（五现手法、3U-MEMO法、4M法）
10. 问题发现的QC工具与技巧
第七章 分析问题
1.5WHY的正确应用
2.应用4M1E/鱼骨图的思维结构
3. 细致看问题的工具——IE
4. PM手法---原理原则
5. 头脑风暴法
6. 有效分析问题的习惯
 现场现物
 白板
 结构化
7. 问题分析的QC工具与技巧
第八章 解决问题
1. 问题解决的十大意识
2. 问题解决的基本框架
3. 标本兼治的解决问题
4. 解决问题的金钥匙－“六何法”及“四种技巧”
5. “T”字作业法
6. 关键路径法
7. 思维十法
8. 目标管理法---SMART准则
9. 计划管理法---甘特图
10. 问题解决的QC工具与技巧
第九章 再发防止
1. 现场管理的三项基本工作（维持、改善与标准化）
2. 真正预防的基础——标准化
3. FMEA
4. QC工程图
5. 防呆法
6. 变化点管理
7. 自働化
8. 再发防止的QC工具
9. 再发防止的技巧
第十章 自主改善
1. 自主改善的三个条件
 技能
 思维
 习惯
2. 持续改善的工具
 异常分析会
 JM工作改善
 QC小组
 提案制度
3. 大野耐一的十条训诫

张先宏
◆国际注册专家培训师
◆中华讲师网特聘专家讲师
◆卓越班组建设首席讲师
◆精益生产资深管理顾问
◆上海交通大学、南京大学生产运作总监班特聘教授
◆20多年大型制造企业中高层实战经验，10多年制造业企业培训、咨询经验
◆曾在三洋、富士康、丰田等企业任职，长期担任工场长、幕僚、精益项目总监、副总经理等职务，对精益生产、制造业生产运营、现场改善、班组建设、人才育成、道场建设等有独到研究，善于从精益思想的角度深入帮助各级管理者提升管理能力、帮助企业全面实现管理改善。
◆ 擅长的课程体系：精益战略系列、精益生产系列、精益改善系列、精益计划与物流系列、精益质量系列、TWI系列、TPM系列、IE系列等等。
◆ 培训过的代表性企业有：阿尔斯通、本田汽车、大众汽车、吉利汽车集团、日立、富士康、沃尔沃、科勒集团、亚太资源、美的、海尔、海信、格力、正泰电器、三星电子、LG电子、圆方机械、青岛啤酒、古井贡酒、云南白药、华润三九、比德文、涪陵榨菜、恒安纸业、横店东磁、中国烟草、兵器兵装、南方水泥等等。