第100期《标杆考察—丰田精益生产考察研修班》

【课程收获】
1.学习标杆，做标杆，争取超越标杆；
2.企业升级转型走精益制造之路，降低成本；
3.通过持续改善，打造精益文化，提高企业的综合竞争力。

【课程内容】
考察收获
中国企业自2004年已经进入了微利时代传统制造无法适应：多品种、小批量、短交期走进丰田精益生产考察研修，所见即所得，引领制造变革；
研修目的：
1.学习标杆，做标杆，争取超越标杆；
2.企业升级转型走精益制造之路，降低成本；
3.通过持续改善，打造精益文化，提高企业的综合竞争力。
研修特色：

考察行程第一天（8月20日）上午（9：00-12：00）

第一部分：专家授课、精益导入（宋传承老师）
第一章
精益生产的本质及发展精益生产的起源和发展
◆世界危机的根源——缺德 †
◆世界制造业生产运营管理系统的发展与变革
†◆精益生产的起源——丰田生产方式 †
◆世界经济的发展与精益生产的发展
◆†中国企业精益转型的必要性 †
◆观看影片—无止境的改善•丰田生产方式精益生产的本质
†◆什么是生产运营管理系统
†◆精益生产的实质——高效、简单的生产运营管理系统+精益文化体系TPS之屋，丰田生产方式体系†
◆丰田生产方式的软件核心要素
◆†丰田生产方式的硬件核心要素
†◆理解丰田生产方式的两大支柱—JIT和自働化
†◆理解丰田生产方式的改善之道—七大浪费
第二章 精益生产成功的根源
†◆日本企业持续发展的根本原因 †
◆精益生产为什么在中国难成功的原因分析
†◆中国企业精益生产成功的根本因素
◆ †丰田总装现场与销售TPS体现分享与说明

第一天（8月20日）下午（14：00-17：00）

第二部分：标杆企业现场参观考察
1、参观广汽丰田 （丰田21世纪海外模范工厂）
看点：
◆以人为本的工作环境,三位一体的品质体系；
◆Kanban(看板)在销售→生产→采购整个流程中的运用；
◆完全平准化混流的拉动式高柔性生产线；
◆世界顶尖的目视化管理；
◆先进的SPS(单台供件)物流模式。
2、参观广汽丰田第一店（丰田全球超高效率经销店）
看点：
◆精益思想在销售、售后服务、维修中的应用体现；
◆行业最先进的硬件设备及管理系统；
◆全球首块销售SPM看板、售后CS看板；
◆全国首条售后钣喷车间流水线作业方式。

第一天（8月20日）晚上（19：00-21：00）

第三部分：课程及交流：丰田精益文化及案例（中国独家）（丰田在职高管）
◆丰田为什么强大？
◆丰田生产方式（TPS）两大支柱:JIT、自働化案例详解
◆丰田独特的企业文化：TOYOTA WAY（丰田之道）
◆丰田会议文化
◆丰田安全文化
◆丰田“三现”文化
◆丰田的人性化关怀
◆丰田持续改善的操作方
◆深度对话交流第二天（8月21日） 上午（9：00-12：00）
第四部分：精益精髓、专家授课（宋传承老师）
第三章 企业降低成本的根本原理
†◆企业降低成本的方法论
†◆案例分析，冷凝器厂的成本降低方法
◆†降低成本与精益生产的关系
◆†降低成本的根本原理
第四章 精益推行一二三四五
◆精益生产的五大原则
†全面认识价值 †
◆分析价值流 †
◆全面理解流动
◆†按客户需求拉动 †
◆持续改善
◆精益生产的收益
†◆丰田与通用数据对比 †
◆开展精益前后各项指标对比
第五章 精益生产实施要点
†工厂实例分析
◆精益生产实施第一步：运用VSM画出价值流明确价值
◆精益生产实施第二步：流动
流动第1步：整流化生产
†一个流的实施方法和要点 †节拍、标准化生产的要点
流动第2步：实施基础-平准化排产
†平准化生产，精益生产计划排程方法
案例分析：丰田的一次起死回生的经历
案例分析：丰田的生产现场，与丰田的生产计划排程方法

第二天（8月21日） 下午（14：00-17：00）

◆流动第3步：做好流动的前期准备——安定化生产
†①快速切换SMED
②安定的设备——TPM
†③安定的品质——自働化 †
④人才培养——多能工和改善队伍
†⑤合适的薪酬制度与激励机制
◆精益生产实施第三步：拉动式生产
†如何建立库存拉动、看板生产体系
†观看影片《丰田的库存拉动》理解库存拉动模式
†案例分享：丰田的看板运用
†实施JIT的要点
†刚好及时的物流方式和形态
◆精益生产实施第四步：实现到供应商拉动
◆精益生产实施第五步：精益供应链四原则
案例分享：丰田纺织的快速切换改善
◆通过某汽车零部件加工企业的精益生产推行的成功分享
†组建精益团队
†建立畅流化的生产方式
†建立标准化作业的过程
†建立精益持续改善的管理架构
†目视化管理水平提升
†精益改善成果
◆Q&A：学员提问及问题解答

第二天（8月21日） 晚上（19：00-21：00）

第五部分 精益精髓、专家授课（黄得华老师）
第六章 TPM－如何提升设备效率
◆企业生产运营－投入/产出
◆生产效率化改善
生产效率化改善的定义与目的
产效率的两大基本思路－量/质
◆提高生生产效率化的改善方向－提高生产量和减少投入量的活动/提高产品品质活动
改善项目与期待效果的对应关系
影响生产效率的16大LOSS
◆损耗定义
◆妨碍生产效率化的16大损失
◆16大损失（LOSS）关系和结构
◆综合生产效率：综合生产效率 /人的效率 /设备综合效率 /材料效 / 能源效率
◆设备综合效率
◆设备损失结构分析图
◆如何努力消除六大损失
◆改善综合设备效率的方法
◆损失分析检查表
案例研究－如何计算综合设备效率OEE
◆生产效率化推进步骤
减少设备七大LOSS
提高设备综合效率
◆提高劳动生产性
实施1：油沟阀座机刀套固定方式不好－改善前/改善后
实施2：抛光机治具通用性差－改善前/改善后
实施3：内研磨BP面结构不完善－改善前/改善后
◆制造成本低减活动推进
◆设备投资低减活动推进
◆推进昼休无人运转
◆夜间无人化的推进
案例：钎焊机燃烧气体流量控制改善项目

第三天（8月22日） 全天（9：00-17：00）

第六部分：学员企业现场诊断（宋传承、黄得华老师）
A.方案学员企业(NO1.0 NO2.3 NO3.5竞标)诊断:
（无需费用，有意向企业请提前与我们联系）
1、集体坐大巴去学员企业
2、学员企业整体介绍
3、老师讲解诊断流程
4、在老师带领下到企业现场参观诊断
5、学员讨论交流、改善方案发表
6、老师总结陈述，并做出诊断意见及结果
B. 方案(学员企业准备不充分时)案例深度交流:
1、个案汇集与描述；
2、深度交流与研讨。

【 考察背景】
“精益生产”是由美国生产管理专家长期研究日本丰田汽车的生产管理而总结出来的一种生产方式,是当今世界上最为先进的生产方式，目的是帮助企业通过持续改善，彻底杜绝企业中的一切浪费现象，从而以最少的投入产生最大的效益，提高企业质量、成本以及效率方面的综合竞争力。丰田汽车公司作为全球汽车制造行业的标杆企业，以其高效率、高品质、高利润的丰田生产管理方式享誉全球，突破传统生产管理理念，以最低成本原则来改善生产流程与系统，不仅在汽车业成为标杆企业，也成为其他制造行业的楷模。
广汽丰田汽车有限公司成立于2004年9月1日，以建设"丰田全球模范工厂"为目标，秉承丰田数十年汽车制造之精义，引进全球最先进的生产设备和工艺，拥有规模宏大的厂区（面积187万㎡）、崭新的设备和技术、先进的生产线、完善的智能信息网络。广汽丰田把JIT应用于公司的整个生产经营过程，实践丰田管理方式，打造以人为本的工作环境，培养能够实践丰田管理方式的人才。在生产管理上，更精心营造人与人之间的和谐氛围，用心构筑最具人性化的工厂，充分发挥人与科技完美结合的优势，真正实现对科技的突破。这一切已构成广汽丰田独一无二的强大竞争力，使其成为业界的学习标杆。

【讲师简介】
宋传承
广东精益管理研究院高级研究员；广州商惠企业管理顾问有限公司；首席精益管理专家；中国少壮派精益生产实战专家；华南理工大学硕士研究生毕业实习指导老师。
曾任职广汽集团乘用车（传祺汽车）：参与新工厂规划，layout设计，物流规划负责人，进行工厂规划，并研究各大汽车厂生产方式及物流模式；精益物流规划、仓库布局设计负责人，结合生产方式建立面积最优化、最高效的布局，物流面积比其他相同产能汽车厂低减50%；AGV无人搬运系统导入负责人，SPS物流方式建立导入，建立部分线的SPS物流方式，提搞生产效率15%，线边面积低减30%，目视化及管理水平提升；物流流程体系及标准作业体系负责人，建立作业标准体系，比其他相同产能汽车厂物流成本低30%；
曾任丰田电装TPS主任：创造了电装公司历史上的精益改善奇迹。负责电装公司及供应商丰田生产方式(TPS)的推行，看板拉动式生产方式的构建，省人化项目推进，工场工数管理体制建立及推进，生产、生管每月需求人员计划的监控及调整；L/T短缩活动推进，仓库物流布局及改善活动推进，EF（效率工厂）活动五年规划与推行。 构建了电装公司仓库管理5道具管理体系，并建立了平准化集荷看板管理体系、制品领取看板管理体系，使仓库面积低减了53%；主导电装公司生产现场省人化项目活动：07年到10年期间平均每条生产线效率提升20%，共省人17人。主导仓库现场改善，低减人工25%，面积使用率提高30%；工时管理活动（效率提升与少人化柔性生产项目）建立和推进： 09年建立生管仓库工数管理体制，年度达成了公司15%的省人化目标；通过导入L/T（Lead Time）时间管理，对生产线生产LOT的低减、快速换模方案推进、安全在库的低减等最终整个工场L/T从30.5天→12天；SMED活动推行：07年度曾将燃油品事业部SIFS（燃油泵生产线）机型切换时间从20分→48秒，生产批量从大批量生产→240台/LOT→24台/LOT；SMED活动推行：08年-09年曾将IAFM（空气进歧管生产线）机型切换时间从180秒→12秒，生产批量从大批量生产→60台/LOT→2台/LOT；08年-09年公司成本低减主要推进责任者之一，完成工厂内酒精使用量减少案、无尘纸内供案、包装材设计费用低减案等，上半年完成公司成本低减100万元。
黄得华
广东精益管理研究院 高级研究员；广州商惠企业管理顾问有限公司首席设备管理专家；HTPM系统理论创立者/节能降耗 资深专家；精益生产项目专家、高级培训师、TTT授证培训师。
曾任职世界知名制造企业－松下电器14年，并赴日本松下总部学习企业生产革新，主推设备TPM革新，在现场设备管理实务和培训工作中获得丰富的经验并屡创佳绩。拥有十多年著名外资企业生产、技术、保全中高层管理经验。其开发的《节能降耗》课程，为目前中国精益咨询与培训界畅销课程。其丰富的项目案例及实操方法，为企业节能降耗提供了思路与方向。8年TPM设备保全咨询服务经验，亲自辅导过企业设备TPM活动、改良改善课题超过50个，受到企业各层次人员的广泛认可和敬重！长期从事自动化设备管理、国产化备品推进工作；熟悉设备的控制原理、结构功能、设备维修保养过程中稳定性操作技巧；以及防止再发故障、判定方法和提升生产效率方法。同时对不同设备的维护所产生的损失成本管理，具有独特、实效的手法和实践经验。建立了系统的专业知识体系和管理方法论体系，能熟练运用工业工程、价值工程、统计技术和现场改善手法能快速有效地分析和解决问题，理性、系统、专业又极具创造性思维，深受客户和专业人士好评。项目业绩：2008年为浙江东磁集团项目进行一对一辅导，指导项目6个，生产效率提升20%，故障时间下降30%，换型时间下降35%，生产周期缩短20%，品质提升25%。能耗下降30%等，得到精益生产推进室和公司领导的高度评价。2009年为山东禹王集团公司进行精益项目评估、培训，并进行了TPM项目实施和辅导，生产效率提升25%，故障时间下降20%，品质提升20%。2009年为华润集团下属印刷企业进行设备TPM项目导入，主导设备OEE项目及快速换型项目，印刷机设备OEE从55%提升至75%，设备故障时间降低了25%，换型时间降低了45%。 2010年为佛山自生电力推进节能降耗项目，年度节省金额150万元。2010年为湖北京山进行TPM项目培训辅导，帮助企业建立了设备周期管理系统；自主预防保全参与度从60%提升至80%。2011年为湖南协力液压公司推进设备TPM项目，珩磨机效率从50%提升至80%，故障时间降低了20%，培养设备保全人员4人。 2012年为信源公司精益项目辅导，指导精益项目5个，项目主要涉及：产能提升项目、库存精简项目、制造周期项目；培养精益人员25人，生产效率提升30%，故障时间下降45%，生产周期缩短45%，品质提升20%，库存减少40%。获得员工和公司领导的较高评价。2013年为广东某知名家电企业设备管理项目辅导，换型时间下降60%，故障时间下降45%，获得客户较高的评价。