DOE实验设计

工程部门人员（特别是IE）、SQE、工程经理、工程技术骨干、质量经理、质量工程师、工艺工程师、设计工程师、维护工程师、生产工程师、工程试验人员、6Sigma绿带、一线主管、领班、车间主管、生产主管等

理解DOE（实验设计）的基本概念和原理；
理解DOE各流派的区别及优缺点，能据问题需要选择合理DOE（实验设计）；
理解科学合理地安排试验，减少试验次数、缩短试验周期，提高经济效益；
掌握DOE入手的特性与风险分析策略
掌握如何应用析因试验从众多影响因素中筛选找出影响输出的主要因素，以最少的投入换取最大的
收益；
掌握如何对因子水平优化得到最佳输出，从而使产品质量得以提升，工艺流程最优化；
掌握综合解决问题思路与模式
了解谢宁DOE（实验设计）线索生成及变量优化工具；
了解如何应用MINITAB软件对DOE（实验设计）设计、数据分析、优化因子和预测输出。

课程大纲：

序号 内容 描述（课程中展开详细内容） 案例及演练

第一部分 DOE的作用
 DOE的前世今生
 试验目的
 产品生成的全过程中，DOE在何处使用？
 优化的产品生成过程解析
 过程设置与控制中的DOE应用
 质量问题处理及改进活动中的DOE
 试验策略与步骤 用共同参与的产品项目活动来说明DOE的作用

第二部分 DOE入手—特性与风险分析策略  特性及特性分类
 功能界面风险预分析—从功能界面到产品特性
 因子分类及水平
 交互作用
 实例说明以上内容 包含实例内容
第三部分 DOE的手法渐进  建立DOE的思考问题的习惯
 DOE的典型手法（优选法，二分法，正交试验）
 正交试验设计各种类型展开
 正交配置
 常用正交表类型与合理选择
 立方体图
 因子水平选择
 因子间的交互关系配置
 交互作用分析
 混合正交表配置 包含实例内容
第四部分 DOE应用进阶  DOE整体试验策略与路径
 2N因子筛选试验配置步骤
 由于策略不当而产生的失败案例
 成功案例及背后的成功机制
 方差分析—用以分析显著性与误差
 MINITAB辅助试验设计案例
 RSM寻找最优参数的试验设计
 方差分析与最优点试验的统计基础 丰富案例分析
第五部分
DOE在产品诞生全程中的任务  如何在保证质量的前提下采用最低廉的元件或材料
 如何在保证质量，成本最低的情况下，别让制造工程部门太难做？（制造条件最宽松，包容性最好）
 质量与可靠性风险的先期识别
 田口工程渊源
 稳健性设计，系统设计，参数设计，容差设计介绍
 DOE应用案例 包含实例内容
第六部分 谢宁DOE解决问题开始的步骤
 不同流派DOE的对比
 问题解决模式路径
 定义问题，定义项目
 定义变量----绿Y和红X策略
 判断输入因子
 量化变量
 选择线索生成工具的逻辑图 包含实例内容及练习
第七部分 测量系统与数据保证  测量与数据对DOE成功的重要意义
 测量系统确定性方法
 MSA—测量系统分析
 精度分析
 利克特度量尺度转化
 制造系统过滤能力
 ISOPLOT方法
 数据可靠性保证与数据污染防范 包含实例内容
第八部分 DOE工具1
多变量分析与集中图
 多变量分析---分析工序中多个影响因素的重要程度
 多变量分析的原则
 多变量分析的方法
 集中图的应用 除了实例以外，学员可以提出自己的实际问题，练习变量定义和量化
第九部分 DOE工具2
配对比较技术  配对比较----在不停止生产过程的情况下，仅仅抽取少数几个最理想产品和最远离规格的产品，通过好坏成对比较或互换来确定最重要的可测量影响因素
 BOB与WOW
 图基检验法 包含实例内容
第十部分 DOE工具3
产品/过程搜索  产品/过程搜索应用时机
 产品/过程搜索结合了图基检验和配对比较的进一步应用
 宝马GPS模块电路板的实际案例，究竟是制造过程问题还是设计问题？ 除了主要案例外，另有其他案例
第十一部分 DOE工具4
部件搜索技术 部件搜索----当零部件的特性在制造过程中都可以测量时，用于对来料质量和半成品件进行定位，看哪种特性影响了最终产品的特性
 互换原理
部件搜索的步骤：
 球场阶段
 排除阶段
 交互作用阶段
 析因分析 包含案例分析
第十二部分 DOE整合应用—灵活应用及扩展  质量风险监控系统
 DOE在质量风险监控中的应用
 DOE用于确定最优参数时在不同手法间的转换
 改进结果验证试验的手法切换
 高效问题解决方法
 用好散布图往往胜过众多高级方法
 DOE在8D问题解决模式中的应用实战 丰富案例分析

丁远 先生
优秀实战型讲师
供应链风险管控资深专家
深圳质量协会特聘企业评估专家
16 年汽车/电子行业工作经验，先后在不同行业的大型国有企业和外资企业担任过研发工程/项目/质量/供应链管理等方面的中高级管理职位，在企业管理和技术方面均有很深入的研究，在液压，热能工程方面的发明专利曾获国家奖项，在零缺陷质量控制技术和可靠性工程方面有自己独到的研究成果，且来源于实际企业经验。
从业领域包括汽车制造，火车制造，石油设备及自动控制，汽车零部件，精密电子如LCD/PCBA，高端消费电子等，在跨国公司的产品项目、零缺陷质量控制、可靠性工程、供应链管理等方面有丰富的实践经验和成功案例。曾在公司美国和欧洲工厂接受DOE、精益生产与供应链管理训练并用于公司在国内供应商中的管控与改进项目，取得显著成果。
在不同企业中所负责的产品项目均处于较为特殊的供应链地位，因此在与汽车，电子行业的大客户合作方面具有深厚的经验基础。

咨询与培训经历：
7年咨询培训经历，在全国各地为上百家知名企业培训并咨询关于采购/供应关系的改进，培养供应商管理团队。其中包括帮助跨国公司在中国寻找、认证OEM/ODM供应商，并在后续交付过程中提供质量及持续性保证。
在面向供应链管理的咨询活动中，独家研究开发的供应链风险控制系统，综合供应能力模式，为众多客户所采用，包括知名B2B电子采购网站的核心项目。
在综合运用可靠性风险分析，缺陷分析，DOE试验设计来达到产品和零部件高要求方面有独到的研究，开发有独特实用的产品可靠性与质量风险分析方法，尤其注重制造公司里的可操作性，出身于制造现场，服务于制造现场。

辅导过的典型企业：
海尔，中国重型汽车集团卡车公司，中国重型汽车集团商用车公司，北方重工集团,珠海飞利浦小家电，联想移动，美资怡得乐医疗器械，美锐电子科技，北京松下电子元器件,Intel北京公司经销商群体，美的制冷，格力电器，深圳华为，格兰仕，KMC链业，泰科电子，航盛汽车电子，南车株机，惠亚电子，重庆力帆摩托,联想移动，信利集团，林洋新能源，柳州五菱,神州数码,许继电器,北京沃奇数据,苏尔寿泵业,深圳艾默生，美标卫浴，美锐电子科技，德赛集团，立帆摩托，东菱电器集团，东芝复印机，深圳ITT，东莞柯尼卡/美能达，深圳三洋电机，延峰伟世通，深圳同洲电子，深圳金宝通电子。