精益生产管理

生产部、采购、销售部门以及其他相关部门管理人员及工程技术人员、营运副总经理，生产控制及物流经理。

本课程结束后，学员将:
--建立学员的精益生产管理理念，理解精益生产对企业文化的影响，精益生产管理的效用，身体力行，倡导精益生产法则；
--帮助学员提高的解决问题的能力；
--了解精益生产的各类工具以及实施的要点；
--从案例中了解成功的公司是如何运用精益生产，帮助企业改善生产和运作流程。

【课程特色】
采用模拟生产流程游戏来学习如何运用所学知识导入精益生产的核心要素和方法，如：混线生产流程设计、缩短作业转换时间、单间流等，培训模式采用互动小组讨论+游戏模拟方式，确保培训效果最大化。

【课程大纲】

精益生产的历史起源
-从手工业到大批量生产方式的过渡，丰田走出的新道路
-精益生产和丰田方式，精益制造诞生的动因
-精益生产的发展现况

精益生产的核心要素
--蜂窝式生产
--拉动系统和同步工程
--5S和可视控制
--推行"5S"的意义5S及目视管理介绍
--5S实施中常见的问题
--整理中问题
--整顿中问题
--清扫中问题
--清洁中问题
--修养中问题
--5S实施的技巧
--实施的要点及案例
--可能存在的浪费
--5S的实施的工具和方法
--目视管理
--红牌作战
--看板管理
--定置管理
--动作分析
--划线标准
--工具的定位
--改善方法
--5S活动的评价和审核
--5S活动检查表
--审核与反馈
--5S审核的注意事项
--纠正与预防措施
--纠正与预防措施实施状况的跟踪
--5S与各系统之间的关系
--5S与ISO9000
--5S与TPM
--5S与其他管理体系
--目视管理的应用
--精益生产的可视管理

看板排程系统
--何谓看板
--看板的种类
--TAKT信息板、发布信息板、5S信息板、KANBAN卡片、其他工具创建和应用不同类型的视觉控制工具
--看板的作用与应用原则
--KANBAN实施
--看板实施与用户需求方式
--看板数量计算及应用实例
--看板卡数量的计算
--看板公式
--看板电子表
--信号看板计算
--看板的色别和视觉管理
--普遍使用的看板颜色在生产中的运用
--实践中如何推行看板
--JIT中的缓冲库存
--客户同步节拍生产
--单件流One-Piece Flow

单元布置和柔性资源
--组建制造单元的必要性
--制造单元的柔性资源
--生产线设计
--单件及小批量物流

快速作业时间转换
--快速转产的概念（Rapid Changeover Techniques in Manufacturing pro
--SMED的目的，它与生产批量和交期的背景关系，SMED的优点Benefits
--SMED 法的基本概念与基本原则（Single Minute Exchange of Die）
--SMED快速换模八步法 Quick Change Over-8 Steps
--SMED的改善的各种工具方法
--模具的各种固定方法改善
--模具的调整与定位方法
--搬运浪费的改善
--模具标准化的改善
--SMED 改善案例与技术示范（图例）

制造单元的组建成组技术
--产品流程图定义
--如何优化现有流程
--Poka-Yoke?
--Poka-Yoke概念
--Poka-Yoke的过程和步骤

TPM全员设备维护
--TPM的起源、概念、特色
--TPM活动的目标
--精益生产模式回顾
--TPM活动八大支柱
--TPM的组成部分（预防性维护和预见性维护）
--什么是预防性维护
--什么是预见性维护
--预防性维护案例讲解
--可靠性工程的运用
--如何提升维护工作的品质和效

设备的关联分析
--设备故障损失原因分析与对策
--损失计算及数据收集
--评定目前的设备运行状态
--评价指标，机器利用率，设备停机时间等
--维护及维修成本
--TPM工作的优先顺序
--总体设备效率（OEE）
--什么是OEE
--认识OEE的三个构成因素：可用水平，运行水平，质量水平
--OEE计算要素与实例：根据设备维护的历史数据，选定单元，计算OEE
--OEE 的计算与OEE损失的识别技巧
--如何改善OEE：评价目前的OEE水平，提出改进目标

精益价值流分析-VSM
--价值流图可以清晰展示生产过程（价值形成过程）中存在的各种浪费，通过价值流分析，找出这些浪费并采取相应方法和措施，消除浪费，规划未来精益流畅的价值流。
--价值流图的组成和作用
--价值流的层次
--价值流图建立的四个步骤
--选定要研究的产品族
--画出当前价值流状态图
--画出价值流未来状态图
--制定并实施价值流改进计划
--价值流图标
案例：价值流图的改进实例-缩短收货时间
案例：某产品价值流改善, 效率提升案例.
练习：画出给出案例的价值流分析及改善图

TPM系统实施的七大步骤
--识别维修需求及标识缺陷，实施初始的清洁和检查
--维修机器缺陷项目，消除影响失效的因素
--提出预防性维护计划，TPM小组建立操作工和维修人员的PM 计划
--指导操作工掌握PM方法，以及早发现问题
--指导维修工掌握PM方法，使机器在失效前进行维修
--实施5S管理及组织活动，确保计划执行
--监控OEE，建立TPM指标，TPM评价系统
案例学习

TPM活动的维护
--SMED设定、换型换线时间改善技巧
--设备管理的标准化作业实施方法
--备品、备件使用管理计划
--分级维护能力建立,?维护作业规范化
--设备能力的持续改善－TPM的KAIZAN实施
--什么叫KAIZAN
--设备能力的改善方法论：CIP(持续改善流程)
--TPM的KAIZAN案例介绍
--全面质量管理和6Sigma
--正态曲线中的Sigma
--6Sigma质量管理方法
--6Sigma测量质量能力
--6 Sigma的主要管理工具
--FMEA表的运用
--6 Sigma的管理思想和推行步骤
--生产流程的改善
--IE管理理念的实施
--IE的运用
--缩短生产制造时间的方法和途径
--如何设计和制定员工的工时定额
--避免动作的浪费
--运用创造力改变现状

【讲师介绍】Tony Zhang
国内知名理工科综合性大学工学学士，德国著名大学工程学硕士和国内知名大学管理学硕士。曾在德国最大的集团企业实习培训，获得职业培训师授权。
长时间的一线实际工作经验；先后在世界500强的两家德国公司，两家美国公司担任过重要管理工作；先后任生产经理、物料经理、工厂经理，目前在美资企业中担任总经理。张老师有着丰富的理论和实践经验。尤其在生产流程的设计、控制、管理；现场管理、员工管理、ERP体系的推行和整合；问题的挖掘和改善；流程改善；生产效率的提高和生产成本控制等方面有良好的实践和理论知识。
张老师从事企业管理将近20年，多年的国外留学生活和长期的外企工作，对生产流程，物流管理中的问题的发现、分析和解剖有自己独到的见解。同时他将理论知识和实际经验非常成果地运用到企业的管理中。
在筹建两家德国外资公司，对企业的战略策划。工厂布局，物流设计、人员组织框架的设计、团队建设和管理。从基本的员工作业到整个生产流程的均衡控制和计划体系的规划都有实际作业经验。
在两家美国公司工作中，针对生产流程中的一次通过率低，生产效率低；生产成本高、采购成本控制、供应商网络建设和改善都有直接成功经验。荣获公司CEO授予的嘉奖。
张老师在咨询业，敬业敬职的德国式工作风格给学员们留下了深刻的印象。他先后辅导和培训过100多家世界500强的企业，他认真、幽默、生动，富有实际操作性和务实的解决问题方案，给学员来了的学之有效的课程。
曾经培训过的公司:
紫江集团，吉龙，科世达-华阳，天宏科技，意维丝绝缘导线，上海贝岭，克恩-里伯斯，裕科铜业，联合汽车电子，韩泰轮胎，华虹NEC，贝尔阿尔卡特，博世，宝钢集团，日立电子，安特工业，伊顿发动机零部件，上海敏孚汽车饰件，龙灯瑞迪制药，弗例加滤清器，威特电梯部件，北京科勒，福克特电子，青岛啤酒，亚太酿酒，扑内卡，纳铁福，南京依维科，西门子电子，北京德龙电力设备，东北制药厂，拉法基屋面系统，北京百麦食品加工，连云港杜钟氨纶，阿法拉伐流体设备，欧姆龙，惠尔扑，百事可乐，雀巢，上海家华，联合利华，纳西姆工业，肯特瓶盖，博世特包装设备，中国弹簧，小系车灯，南京凤凰，施耐德，华西冰箱，大智塑料，上海红阳密封件，克模塑胶，中国移动通讯深圳分公司，南通海一电子，上海培源木业，信谊药厂，上海汽车公司……
张先生现为****高级培训讲师。
【授课形式】
知识讲解、案例演示讲解、实战演练、小组讨论、互动交流、游戏感悟、头脑风暴、强调学员参与。