TPM全员生产保养

推荐

企业内部设备管理的管理人员（生产、设备经理，生产、设备主管、领班和班组长，设备工程师和维护员等以及公司生产部门各级相关人员），组团效果更佳。

·了解作为一名现代企业的现场管理者所应该具备的职业设备管理理念，以及现场管理者所应了解相关的设备管理体系
·了解作为现场管理者所应具备的对于TPM的基础知识内容，正确理解现代企业中设备管理的相关设备管理技巧，明确自身设备管理职责，以及如何在现场管理中如何运用
·掌握现场开展TPM所应具备的TPM管理工具，以及在生产现场TPM如何运用开展，如何运用TPM工具提高设备及生产绩效
·了解TPM在现代企业（特别是生产部门）中，如何不断提高效能，循序渐进的TPM七个阶段，以及在开展过程中每个阶段所必须开展的TPM工作要点，过程中所遇到的困难与问题的解决，以及每阶段现场评审的详细介绍
·展示现场TPM活动开展后取得的现场改善效果，以及介绍TPM顺利开展，相关人员所必须具备的一些设备管理或现场管理的辅助技能和知识，明确只有提高员工的素质，才能提高设备的素质，而最终提高企业素质，这个TPM活动的最终目标。同时，使企业也能够获得由现场生产的逐步改善所带来的效益，真正做到企业与员工的“双赢”。

时间：8月24-25日

地点：北京

培训费用：3280元

课程背景：
随着劳动力成本的不断上涨与企业现代化发展的需求，越来越多的企业尝试用更多的设备代替人工操作，设备在企业的经营生产中扮演着越来越重要的角色。
然而，在现实工厂中，作为设备主管或生产主管，你是否常常遇到这样的问题？
·设备故障多，检修时间长，影响了正常生产；
·有检修计划，但生产任务紧张，设备根本停不下来；
·设备部门每天在抢修设备故障，成为救火队；
·维修不能及时，不能彻底，重复的故障多次发生，而不得解决
·操作工缺乏培训，不遵守操作规程，甚至野蛮操作；
·设备不清扫，不加油，损坏严重，急剧恶化；
·设备故障率高，完好率低，设备综合效率OEE不足50%
如果你也面临如些困惑，如果你希望设备故障率大大降低，如果你同样期望“零故障零不良”不再成为梦想，那么请您关注“现代TPM（全员生产保养）实战”。
对于即将及正在推行TPM的企业来说，如何保证TPM的成功？推行TPM的关键步骤是什么？每步如何实施？对于未推行TPM的企业来说，如何引导企业树立全员的设备维护意识？如何将TPM管理方法中的精髓应用于日常设备管理之中？你都将在本课程中找到答案……
本课程将采用以生产现场实例“引导”的形式，让培训者感受到生产现场所存在的管理问题，并采用“互动”的方式，帮助学员运用思想和技能来解决生产管理问题。从而，从系统而实务的角度，为设备部门和生产部门提供系统完善的培训！

课程大纲：
第一部分: 设备管理理念与相关体系介绍
设备管理的定义与范畴
·概念
·范畴
·技术
·分工
·管理流程
设备监控与故障诊断
·监控/诊断体系的建立与主要因素
·体系运行效果与异常分析
·设备管理的指标体系
·维修的参数体系
·设备工程监理
·设备周期费用（LCC）
·寿命周期利润（LCP）与LCC分析法
·设备寿命周期与LCC曲线
·企业备件管理
·设备再利用
·设备管理发展趋势
·可靠性为中心的保全（RCM）

第二部分：正确理解TPM
TPM概论
·TPM的发展历程
·TPM目标
·TPM的支柱（八大支柱）
·TPM所能期待的结果
提高设备效率的方法
·设备的七大损失
·设备损失的计算方法
·慢性损失
·慢性损失对策
零故障能实现吗？
·故障的定义与词源
·劣化的两种形式
·零故障的基本观点
·实现零故障的五大对策

第三部分：TPM小组活动方法
TPM小组成立条件
·小组活动与领导者
·小组活动成功所应具备的条件
·小组活动的相关工（道）具
自主保全推进步骤
·生产与保全缺一不可
·操作人员应具备的能力
·开展自主保全的步骤
初步清扫和发生源/困难部位的对策
·初步清扫的重点部位
·初步清扫和小组活动的要点
·污染发生源对策实施方法
·如何改善困难部位
制定清扫/加油基准要点
·自己决定应该遵守的项目
·如何达到基准完善性
·限定清扫/加油的允许时间
·正确开展自主保全方法
综合检查与自我检查的要点
·综合检查的科目分类
·编写有效地自主保全检查基准
整理/整顿和自主管理彻底化的要点
·整理/整顿与标准化
·开展自主保全的步骤
·自主保全成功的关键因素

第四部分：TPM的成效、目标及辅助工具
计划保全
·保全的种类与定义
·计划保全概念及活动内容
·计划保全的实施
·计划保全对象设备的选定
·设备重要度及保全
·计划保全部门
·计划保全中故障的处理
·TPM各类活动表格
在故障中学习个别改善的方法
·消除七大损失的无故障对策
·向故障学习什么
·掌握正确的故障分析方法
以高合格率为目标的质量保证
·质量保证的基本思想
·开展质量保证的七大步骤
消除慢性损失的手段-PM分析
·PM分析的基本思想
·PM分析的七步骤
·PM分析的实例
TPM体系的建立
标识定置管理
防呆法
TPM活动成果案例展示
总结：提问答疑

陈老师
教育及资格认证：
·5S、TPM高级培训师；5S、TPM咨询师；六西格玛黑带；ISO体系审核员
讲师经历与专长：
·陈老师具有超过15年世界五百强跨国企业工作经验，在企业成功推行TPM、5S、精益生产体系，拥有坚实的现场管理技能及管理背景。在企业中历任设备工程师，设备维护经理、车间主任、TPM项目负责人、内部培训师等，主导大型跨国企业现场改善多年，精通现场5S& TPM，以及相关的精益生产体系。
·自90年代起，陈老师就从事企业生产现场的生产管理和技术工作，并有多年的一线设备管理维护工作实践，非常了解现今各类企业生产状况和问题，有着丰富的实际经验和管理经验。 2000年至今，一直在大型合资企业独立组织推行TPM（含5S）活动的开展，包括各级人员培训，现场各级改善活动，TPM（含5S）各项规定的建立，TPM相关文件的建立和编写，TPM（含5S）公司体系的建立和修改，TPM（含5S）各项审核的标准编写和审核活动的组织和汇总。
·陈老师在任职期间，成立了约5000名员工组成的100个活动小组，开展活动多年，不仅提高了员工的技能，而且大大延长了设备的使用周期，使建厂初期的设备现在仍然在突破同系统生产线的产量记录，使LCC大幅度降低。
培训客户及培训风格
·陈老师曾服务过的客户有南京爱立信、铁姆肯－恩斯克轴承（日美合资）、南京电力自动化研究所、诺基亚通信、阿斯顿强生枝纺、玛努利液压器材、联塑（苏州）精密工程、缤特力通讯科技、汉姆沃斯船用设备、波尔威、百利盖、水星海事技术、泰诺风保泰、迅达电子、迪吉多电子、贝卡尔特新材料、霍尼韦尔航空发动机、艾默生环境优化等300余家企业。
·陈老师具备丰富的现场改善经验，课程中融合真实改善案例进行讲解，并擅于帮助学员解决实际工作中的问题，课程内容饱满，课程实用性高。