5S与目视化实战

生产经理/主管、5S推进负责人、5S小组成员、班组长等

认识5S管理的重要意义
掌握5S管理的具体内容
熟悉5S每一步骤的实施要点
制订检查清单，跟进推进效果
策划5S区域推进计划
建立持续改善的文化

5S
破冰
你来做评判：看图片/录像评判什么是优秀的工作现场？
经验分享：在中国，做到优秀的工作现场难不难？--多数
中国企业推行5S的几个误区和原因分析
一 5S概论
•5S起源和发展-让日本企业走向优秀制造
–冲击和思考：5S管理标杆工厂录像
•5S管理的根本目的？
–分组讨论：工厂实施5S管理的理由
•成功的5S管理企业的几个共同点
•5S和精益生产（TPM/TQM/JIT等）、ISO9000等其他管
理工具/体系的关系
–5S的发展：做结合精益生产的5S
–精益5S每个S之间的逻辑和关系
二 1S的概念，要点，关键
•1S：消除浪费第一步
•1S实施的工具和方法
•实践中1S整理难点和忽略的问题 解析
•成功的1S管理要点
•课堂实战：分组制定1S基准清单和管理制度
•小组交叉点评，总结
•1S关键和要点 提问并分组解答
三．2S的概念，要点，关键
•推行2S的几个重要工具 案例介绍
•2S整顿的3个要素
•图片案例：初具规模的2S现场 特征解析
•地址系统及其作用
•完整的现场颜色定义
•图片解析：5定的功用
•2S推进：真正理解标准化作业
•标准化作业三要素 解析
•成功的2S管理：标准化的管理机制
•2S管理中重要部分：标准化作业和标准化作业指导
•课堂实战：制定2S管理制度
•2S关键和要点 提问并分组解答
1S~2S要点复习：分组PK：图片案例的研讨
四 3S概念，要点，关键
•3S方法/案例讲解
•3S管理中常见的问题和难点 原因解析
•3S管理工作中经常被忽略的功能
•成功的3S管理要点
•制定3S检查清单
•成员交叉点评，总结
小结，答疑
五 4S概念，要点，关键
•传统4S现场管理方法/案例研讨
•大部分企业5S管理停滞不前的原因：4S的深层次目的
探讨
•增值/非增值工作 解析
•精益生产企业4S工作前提：案例 认知8种浪费
•如何获得改善最大收益：确定改善点
•持续改善，消除浪费的四步骤
•改善工作5大手法
•实战案例：运用改善5大手法演练
分组点评，总结
•精益4S重要工具：标准化改善的4步骤
•追求改善的较高境界：直击5S整体停滞不前的根源，彻
底解决2S和3S阶段中的难点
六 5S概念，要点，关键
•5S典型难点和问题
•5S推行的几个有效手段
•5S活动和5S运动论
•分组案例分析：5S水平的集中体现
•全员参与：办公室5S管理和现场5S管理的侧重点
•成功的开展5S管理：
•5S的推行阶段路径图
•制定工作循环
总结：成功5S管理的几个重要因素
Q & A
可视化
一可视化使用的技巧
•可视化基本概念
•可视化的覆盖面--使用清单；
•可视化的使用深度--使用技巧；
•可视化使用的适用性；
•可视化使用的实用性；
•可视化使用的常见错误；
•案例分享和练习。
二 精益体系及推进的系统可视化
•精益体系及推进的可视化工具；
•如何有机地使用这些可视化工具来系统显示精益体系及推进进程；
•案例分享和练习。
三 可视化本身的运作系统
•地址系统
•颜色运用及案例演练
•各种可视化形式
四 可视化与各个主要精益模块的有效结合
•各个模块使用可视化的关系；
•可视化和安全模块；
•可视化和质量管理
•可视化和场地组织
•可视化和设备管理
•可视化和物料管控
•实施清单介绍
•分组案例研讨
讨论和总结：您的工厂可视化在那个级别？各有哪些特征
？回去做什么？
Q&A

马千里
专业背景
毕业于上海工程技术大学工商管理本科。曾服务于Kohler，Saint Gobain，Newell，Dresser等世界500强等知名企业，有15年的生产运营管理经验：先后担任部门主管/经理，制造经理，精益项目经理等职务。
 马先生对生产精益管理有超过10年的经验，擅长指导的项目包括：精益5S/标准化工作/可视化/单元化布局设计/拉动体系/精益管理/员工发展框架/激励机制优化等。并多年致力于快速诊断和解决现场/现实/现物问题，同时关注对人员梯队的中长期的精益生产意识和素质的培养。
马先生在某500强企业任职期间，曾组织或参与样板厂的多个产品族（其中2个为新产品）的整体精益项目，涉及5S及标准化工作/精益布局/质量体系/拉动体系/设备保养体系等多个精益模块，取得了公司场地整体节约近45%，库存下降60%，报废率降低近75%，生产效率提高60%等骄人业绩，也将此公司打造成集团精益生产的全球的标杆工厂。
马先生工作涉及并取得成绩的行业包括：精密机械加工和组装/建材装潢/快速消费品制造/汽车配件/电子/重工/光学等。在近期某光学行业咨询项目中，帮助客户达到：产能提高85%，及时交付率从63%提高到98%，运营成本降低30%等成绩。
马先生是中国精益大奖：长城奖的评选委员；日本产业训练协会认证的TWI（Training Within Industry）-JI/JR讲师