TPM全员生产保养

推荐

维修、设备管理部门的工程师、生产部门的经理、一线主管等，组团参加效果更佳。

·了解TPM的理念，理解活动的目的，熟悉TPM的推进方法
·掌握自主保全的内容和职责分工,有效的进行设备使用和维护。
·熟悉和运用教育培训的方式，组织和开展焦点改善。
·运用预防保全的手段，努力减少故障发生频率。
·学会设备综合效率的计算、分析和评价方法,提高生产效率。
·降低设备寿命周期费用,改善公司整体的经营效益，提高企业竞争能力。

时间：5月11-12日

地点：苏州

培训费：3280元

课程背景
随着劳动力成本的不断上涨与企业现代化发展的需求，越来越多的企业尝试用更多的设备代替人工操作，设备在企业的经营生产中扮演着越来越重要的角色。
然而，在现实工厂中，作为设备主管或生产主管，你是否常常遇到这样的问题？
·设备故障多，检修时间长，影响了正常生产；
·有检修计划，因生产停不下来而不能执行；
·设备部门每天在抢修设备故障，成为救火队；
·维修不能及时，不能彻底，重复的故障多次发生，而不得解决
·操作工缺乏培训，不遵守操作规程，甚至野蛮操作；
·设备不清扫，不加油，损坏严重，急剧恶化；
·设备故障率高，完好率低，设备综合效率OEE不足50%
如果你也面临如些困惑，如果你希望设备故障率大大降低，如果“零故障零不良”不再成为梦想？那么请您关注我司的TPM（全员生产保养）课程。
对于即将推行TPM的企业来说，如何保证TPM的成功？推行TPM的关键步骤是？每步如何实施？对于未推行TPM的企业来说，如何引导企业树立全员的设备维护意识？如何将TPM管理方法中的精髓应用于日常设备管理之中？你都将在课程中找到答案……
本课程将从系统而实务的角度，为设备部门和生产部门提供系统完善的培训！


课程大纲
第一篇 TPM 概述
1.1、TPM是怎样产生和发展的？
1.2、为什么要实行TPM？
1.3、TPM适用于哪些行业？
1.4、怎样策划TPM活动？

第二篇 自主保全
2.1、认识自主保全活动
2.2、 自主保全活动展开的7个步骤
2.3、 自主保全各个阶段的推进要领
2.4、 共享开展自主保全活动的方法
2.5、 自主保全活动职责认知

第三篇 焦点改善
3.1、为什么要开展焦点改善活动？
3.2、焦点改善活动怎样组织？
3.3、改善班工作法
3.4、什么是PM分析法？
3.5、怎样用PM分析法解决慢性故障？

第四篇 教育培训方法
4.1、班前会及OPL教育
4.2、培训班专业技能教育
4.3、展示台功能部件教育
4.4、[TPM]周报/B/M标杆教

第五篇 计划保全
5,1、什么是设备部门的专业保全活动？
5.2、开展专业保全活动的 6个步骤
5.3、什么是设备预防的保全活动
5.4、设备故障诊断技术的应用
5.5、红外技术用于预知维修(录像)

第六篇 设备初期管理与零故障
6.1、为什么要进行设备的初期管理？
6.2、怎样建立设备的初期管理体系？
6.3、设备的初期管理的实施要领
6.4、设备的零故障可以实现吗？
6.5、怎样减少设备故障的发生?
6.6、故障树和维修紧急对策怎样编制?

第七篇 设备综合管理
7.1、设备六大 LOSS损失严重
7.2、OEE设备综合效率的分析及改善
7.3、什么是设备的寿命周期费用LCC ?
7.4、设备的寿命周期费用的应用事例和练习

第八篇 TPM 活动的推进
8.1、TPM的活动步骤
8.2、TPM活动推进的阻力
8.3、TPM活动成功的条件
8.4、实践交流：制订公司TPM的简要计划

第九篇 三星TPM成功案例分享

邢老师：
TPM咨询师、安全管理中级工程师、特种设备管理资格等。
邢老师知名企业工厂运营经理、设备技术工程师；三星（中国深圳）工艺主管、5S/TPM推进主管、工程TPM推进主管、经营革新Team长等职务；曾赴韩国三星集团总部深造企业经营革新推进、生产性管理技术和设备管理技术等；在企业工作期间管辖2800人以上，具有8年以上企业5S/TPM/Line Sigma内部推进经验和Step验收实战经验，具有10年以上生产管理与设备管理经验。擅长5S、TPM、工厂持续改善等相关领域的培训与咨询。
邢老师曾培训过三星电子、三星集团、华为集团、香山衡器、裕华印刷、东莞电机、DSDI、惠州电子、SSDI、三星科健、釜山精密机械、怡丰针织、青岛高丽钢线、扬子高丽钢线、百事可乐、海尔集团、招商物流、丽达租赁、广东显示器件、THOMSON、镇雄钢材、佳乐皮具、创明电池、青岛泰科诺等及三星集团下属数10家企业。
部分辅导经验：
在三星新工厂扩建拆迁之机，邢老师带领TPM团队以开机生产自主保全“2”Step为目标，建设安装施工90天，提前30天进入生产正常运行，缩短生产安定化期限，创造生产效益3600万元。
在中国区三星企业内部，成功推进5S/TPM Step验收与巩固，并以5S/TPM为基础结合精益生产、结合SIX SIGMA、结合环境安全消防的整合管理模式，使制造部合格率由65%提高到98%，设备开机率由70%提高到95%，工伤事故由21起/年减少到2起/年。
为多余家企业提供项目咨询服务，如华为集团、深爱半导体、香山衡器集团、THOMSON等。