产量翻番，人员不变 ---现代IE有效应用与精益现场改善_公开课

课程收益:

1、获得持续提高效率、降低成本的新思路。
2、协助企业进行生产系统优化。
3、掌握IE手法和改善技巧。
4、制定符合企业自身特点的改善方案。
5、提高人、机、物的利用率。
6、获得组织实施改善、全面推行IE的能力。
7、与业内精英交流经验，共享智慧，碰撞思想。

课程大纲

IE工程技术在欧美发达国家，以及国内管理档次较高的企业得到广泛的运用，它强调综合地提高生产效率，降低生产成本，保证产品质量，使系统处于最佳运行状态而获得巨大的整体效益。

工业工程通过对产品工艺流程分析、作业流程分析、布局分析、搬运分析、生产物流分析、动作经济原则、标准工时测量、生产瓶颈突破，以及精益生产手法的运用等，从宏观和微观上把握和发挥IE工程对生产的巨大作用。是企业走向精益制造，实现高效生产的必由之路。课程结合大量案例及图片，让学员能更好的掌握并学以致用.

开篇、当今工厂管理面临的压力与挑战
1、当今制造企业面临的问题、困境与压力
2、微利时代企业如何生存与发展
3、成本优势的巨人却是成本管理上的弱智
4、企业问题现状哈哈镜
案例分析

一：IE工业工程的发展和在企业中所发挥的巨大作用
1、IE的起源与工作范畴
2、企业对IE的职能定位
3、如何识别生产中的各种浪费
4、IE工程在国内国外企业运用介绍
案例说明

二、IE工程之一---价值流分析
1、现代制造企业的价值困惑
2、生产系统价值流分析
▲价值流与价值流图---设计流、物质流、信息流
3、识别增值与非增值
▲ 识别客户增值与非增值（CVA & NVA）
▲ 常见的典型8种浪费
▲ 看不见的隐性浪费
▲ 如何利用价值流图来寻找浪费
案例：价值流程案例分析

三、IE工程之二---如何发掘问题和解决问题
1、为何生产中存在大量问题却视而不见，解而不除？
2、十大错误观念影响问题的发现与解决
3、面对问题的心态
4、管理人员思考与解决问题的五个维度
5、如何从人、机、物、环中找出问题、消除浪费
6、如何建立和推广“问题提案建议制度”
7、如何与相关部门及时、有效，协作解决问题
8、企业内部如何做持续改善
案例研讨分析：多家知名外企成功经验分享

四、IE工程之三---产品工艺流程与作业程序分析
1、产品工艺流程分析的目的与作用（案例分析）
2、如何制作图表与搜集数据
3、作业程序分析的要点与方法
4、如何识别无用功
5、人机程序分析的目的与应用
7、人机界面设计与效率分析
6、停滞与等待的分析与改善
8、生产线的设计与实例分析
案例分析：
■上海某电声企业生产流程改造案例分析。
■如何优化生产作业程序案例分析。

五、IE方法之四---事务程序分析
1、事务程序分析涉及的范围与对像
2、跨部门事务程序案例分享
3、部门内事务程序案例分享
4、事务程序中的权、责管理
5、事务程序的再造与优化
6、IE/PE工程师如何跨部门开展工作
案例分析与研讨

六、IE方法之五---布局与搬运改善
1、场地布局及搬运经济原则
2、常见的四种布局
3、功能性布局与流程式布局利弊分析
4、如何设计多种少量、柔性的生产线
5、布局分析常见的四种工具
6、布局方案的决策与评价指标
7、搬运路径分析
8、搬运工具设计与选择
案例分析与研讨

七、IE工程之六---如何对流程进行改造与优化
1、如何识别流程改造的关键点
2、成功的流程改造应达到什么要求
3、流程改造如何来展开与实施
4、流程改造中存在的难点与透析
案例研讨分析

八、IE方法之七---动作经济原则
1、现场研究表明50%的动作是无效的
2、动作分析的目的与改善顺序
3、动作分析的要领
4、如何识别那些动作是无效的
5、如何运用动作经济原理提高效率
6、预定动作标准时间（PTS）与预定动作测时法(MTO)
案例分析与研讨

九、IE方法之八---标准时间研究与生产线平衡
1、时间分析研究对生产管理的作用与意义
2、标准工时对产能分析、计划、效率衡量的帮助与影响
3、标准工时的测量、计算与应用
4、如何运用标准工时平衡生产线
5、如何运用标准工时确定产能，控制成本与提升效率
6、异常工时管理与问题分析
7、评比与宽放的设定原则与影响因素
标准工时案例分析

十、IE方法之九---标准化作业
1、那些地方需要建立标准化
2、标准化的种类与方式
3、标准化作业实施方法
4、如何将正确的文档、在正确的时间送到正确的地方
5、培训，监控及调整
案例研讨分析

十一、IE方法之十---生产的同步化、均衡化与柔性化
1、生产过程如何实施同步化
2、生产的均衡化与柔性化
3、生产瓶颈的识别与改善
4、作业时间与节拍
案例研讨分析

十二、IE方法之十一---物流与信息化管理
1、企业运作的主线条：物流与信息流
2、如何提升供应物流的协调性，满足生产所需
3、如何提升内部物流的运转效率，降低营运成本。
4、如何建立快速的、适用性强的信息反馈机制。
5、如何建立高效的仓储物料配送
6、在制品控制与库存控制
案例研讨分析

十三、IE方法之十二---快速换线、换模
1、多种少量下SMED的产生
2、快速换线、换模的四个原则
3、快速换线、换模的实施步骤
5、实施工具与方法
6、如何正确计算机器与生产线的效率
案例研讨分析

十四、IE方法之十三---防呆、防错（Poka-Yoke）
1、精益现场品质控制五大手法
2、精益生产强调从源头消除品质隐患
3、Poka-Yoke防呆、防错法
4、Poka-Yoke技术与工具
5、Poka-Yoke的过程和步骤
案例研讨分析

培训师介绍

陈景华老师：工学硕士、工商管理硕士MBA
生产管理与企业管理资深实务专家，拥有十八年在世界500强企业高层管理经验。

陈先生早期大学执教，后在企业任职，先后在大型港资上市公司蚬华电器集团、世界500强美资家电企业惠而浦（Whirlpool），著名跨国通讯公司诺基亚等公司任职，曾担任生产经理、PMC经理、PE/IE经理、制造总监、公司厂长、副总、总经理等职务.

陈先生早在92-2002年期间，曾多次委派到日本丰田、松下、三菱、韩国三星、美国惠而浦、欧洲奔驰等企业参观学习和深造，回国后就在企业内部大力推行精益生产和IE工程的运用，公司并由此获得巨大的成功。经过十几年的实践、探索与研究，在精益生产和IE工程运用方面，积累了丰富的经验和具有独到的见解。

陈先生现担任北京大学、上海交通大学、厦门大学、中山大学、华南理工大学MBA、EMBA班特邀讲师(主讲生产与企业运作管理),广东省企业发展研究协会资深专家。

2000年至今陈先生为满足企业的实际需要，在全国各地成功举办了1000多场讲座，授课人数达到十几万多人次，曾接受过培训的企业一万多家，并为800多家企业提供过企业内训和管理咨询服务. 陈先生实践经验丰富，讲授过程列举大量案例，特别强调实用性和可操作性，深受听课人员的好评和尊敬。

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