现代IE实战技术

企业工艺、制造、质量、设备、IE、工程等相关部门管理干部及一线骨干

☆ 了解现代IE的基本知识，建立系统全局观
☆ 理解现代IE的主要方法论与操作要领
☆ 学习发现浪费的方法并分析浪费成因
☆ 掌握推行现代IE技术之流线化、安定化、均衡化和准时化的技术精髓
☆ 掌握现代IE的改善工具并活用于持续改善中
☆ 提高学员现场管理和现场改善的技术能力
使学员能站在全局观的角度考虑问题，追求整体效率的提升
提高现场管理的技能，并激发持续改善、追求结果的实践动力
掌握从根本上消除浪费的方法，提高整体效益
使学员的软性技巧和硬性技术有机结合，获得实际的业绩改善效果
提高学员的系统思维和团队作战能力

【培训时间】
2011年07月16-17日北京
2011年07月23-24日广州
【培训费用】￥3200元/人(包括授课费、资料费、会务费、午餐等)
【课程背景】
企业每生产一件产品的同时也在制造一份浪费。伴随企业运营中各业务环节不被察觉或不被重视的浪费，日本企业管理界将之形象地比喻为“地下工厂”。
从浑沌走向成熟的中国市场，价格战此起彼伏，从产品上市到退出市场，其周期之短、降价之快已今非昔比，成本能力成为企业的基础竞争能力。
1960年代开始，以丰田为代表的日本汽车制造业通过实施JIT生产模式，借助现代IE技术在生产领域的应用，以低成本、高质量的突出优势迅速占领美国汽车市场，引发了美日之间长达十年的汽车贸易战。JIT因其经营效率极限化被美国学者赞誉为“精益生产”，并对人类的生产革命产生了长远影响。
获得历史性机遇的中国制造业如何实现由粗放化管理向精细化管理的飞跃？当我们还在为混乱的现场、残缺的数据和蜗牛级的速度而痛苦万分的时候，丰田人应用现代IE技术的历程给了我们太多的“东方思考”。

【互动形式】案例研讨、角色扮演、全员分享、专题讨论、模拟练习、习题计算、个别交流

【授课结构】全局观、硬性技术和软性技巧交融进行，激情碰撞、精彩演绎

基本理论分析30% 学员互动练习30%
实务技巧70% 分享点评20%
讲师讲解50%

第一章 现代IE概论
1、工业工程概述
2、现代IE活动及其意义
3、现代IE手法概要
4、现代IE活动的导入与推进
5、现代IE活动效果

第二章 认识浪费与效率
1、三种经营思想
2、价值识别与浪费――工作的目标
3、企业常见的八大浪费
4、假效率与真效率
5、个别效率与整体效率
6、可动率与运转率
7、库存是万恶的源泉
第三章 现代IE基础之程序分析
1、何谓程序分析
2、程序分析的目的
3、程序分析的方法与工具
4、产品工艺分析
5、作业流程分析
6、联合作业分析
7、程序分析的改善方法---ECRS原则

第四章 现代IE基础之动作分析
1、 动作分析的目的与改善顺序
2、 动作分析的要领
3、 运用动作分析提高效率
4、 动作经济原则
5、 预定动作标准时间法（PTS）
6、 案例分析与实战模拟演练

第五章 现代IE基础之时间研究
1、 时间研究目的与方法
2、 秒表，记录表，流程分解原则
3、 标准工时的实际测定及制定
4、 评比与宽放的设定原则与影响因素
5、 标准时间的计算、维护及衡量技术
6、 如何运用标准工时平衡生产线
7、生产瓶颈突破五步法

第六章 现代IE技术之流线化生产
1 流线化生产的意义
2 流线化生产与批量生产的差异
3 流线化生产的八个条件
4 流线化生产的步骤
5 流线化生产的设计原则
6 流线化生产的设计要点
7 案例讲解

第七章 现代IE技术之安定化生产
1、人员的安定
2、设备的安定
3、品质的安定
4、物料的安定
5、管理的安定
6、突破传统思维――经济批量不经济
7、快速切换的基本方法和原则
8、现场管理的安定法则
9、对日常管理病开药方――5S
10、目视管理――让问题看得出来

第八章 现代IE技术之均衡化生产
1 什么是均衡化生产
2 均衡化生产的技巧
3 混流生产是均衡化生产的最高境界
4. 混合模型顺序
5 Monument 管理技术
6 案例讲解

第九章 现代IE技术之准时化生产
1 JIT交货与JIT生产
2生产节拍的计算方法
3推系统与拉系统――前推后拉方式实现
4如何应对订单波动――平衡生产
5如何预测市场需求――掌握生产主动权
6案例讲解与讨论

第十章 现代IE技术与持续改善应用
1、现代IE与持续改善应用
2、富士康的秘密武器―持续改善机制
3、持续改善委员会运作组织和工作模式
4、工厂持续改善机制建立要领
5、持续改善是企业持续盈利的法宝

清华大学IE工程硕士、国内顶级咨询机构精益六西格玛资深顾问及合伙人，精益六西格玛黑带大师，曾经担任某世界500强企业持续改进委员会主任委员，专案经理；已经在IE领域专注学习和工作十八年，实际培训和指导百余家工厂，对工业工程基础技术培训、工厂精益六西格玛体系推进和项目辅导有着丰富的实践经验和管理心得，目前培训IE学员超过1000余人，培训和辅导的精益六西格玛绿黑带超过500人。唐老师主导设计的某世界500强集团LCD组装生产线双边测试作业方法提升生产效率达到80％，并已先后申请中国、美国和台湾的专利；为国内某标杆银行研究出的排队等待预等待法节约等待时间达到30%，成为精益生产理论在服务业中运用的经典之作。
主要服务企业：富士康科技集团、宝山钢铁、上海电力、海尔集团、中国移动、中国铝业、中国化工集团、招商银行、浦发银行、中国民生银行、桑菲电子、亚伦电子、新科电子、沃尔奔达、旭威电池、永亨织带、普城工艺、恒路物流、深圳必佳塑胶金属、多纳利包装、吉利汽车、美的电器、大连机床集团、云南风糖集团等。