完美动力：精益VSM-VSD全面价值流分析与设计课程大纲

【摘    要】：离开价值流的精益改善如同没有方向的奔跑者，而这恰恰是大部分精益实践者的薄弱环节！唯有熟练应掌握和应用VSM价值流分析与VSD价值流设计，应用余老师独创的精益价值流分析与设计之降龙十八掌，为精益的持续推进指明阶段性的系统方向和实施策略。本课程有体验式VSM训练、VSM改善周与咨询式VSM训练三种方式。

 

【训练导师】：余伟辉（著名精益管理领军人，实战派精益生产推行、VSM价值流分析、VSD价值流设计的改善专家，业界公认的精益改善周奠基人和实践大师。余老师自主研发的独树一帜的精益价值流分析与设计之“降龙十八掌”，引导企业的精益实践者循序渐进实现理想的价值流蓝图。)

【培训课时】： 2-6天（根据企业的需求而定）

【培训方式】：理论、案例、沙盘演练，学员参与、讨论、互动

【课程简介】：

l 本课程系统介绍精益生产的基本理念、工具和方法，通过现场观察，绘制企业当前和未来价值流图，识别企业的改善机会并制定精益改善计划。

l 经过此课程培训，学员能够系统了解精益生产的基本理念、工具和方法，能够绘制企业精益价值流图，掌握精益价值流图的绘制和应用

l 通过绘制未来价值流图，掌握精益改善计划的流程和技巧，了解精益推行的基本思路和组织方法。

l 如果选择5天课程，则是一次五天的改善周微咨询模式，具体如下：

第一步：价值流分析准备：策划VSM价值流改善的产品范围、项目团队、数据与资料收集等相关的准备工作，初步识别VSM改善方向。

第二步：价值流分析实施：以改善周的形式，进行VSM价值流分析。

第三步：实施价值流改善项目：基于VSM价值流分析的项目计划，实施改善项目。

【课程特点】：

1. 特色一，交互式体验：实践、沙盘、讲述、答疑是交替进行的，在实操过程中边学边用，学以致用。

2. 特色二，全系统价值流：从价值流的宽度与深度全面开展企业价值流改善。独创的“价值流设计降龙18掌”的深入展开，系统地识别企业未来3-5年的价值流改善策划。

3. 特色三，无边界案例分享：分享大量的改善案例和VSM应用实践，格力美的华润VSM价值流系统改善经典案例呈现。

4. 特色四，技能型培训：学员不仅理解VSM的理念和知识，还通过实操掌握价值流的绘制、分析、设计与改善策划技能，不再带着疑问离开，避免“似懂非懂，实操无绪”的尴尬。

5. 特色五，微咨询式培训：精益的本质在于行，本课程设计了体验式VSM训练、封闭式VSM改善周、咨询式VSM训练三种方式。

? 《体验式VSM训练》：将VSM价值流分析改善的过程与工厂沙盘演练完美结合，使学员在课堂上体验到现场的学习与实践效果。

? 《VSM改善周》：以企业或工厂为直接对象，用一周的时间，完成VSM价值流分析与改善的全过程。

? 《咨询式VSM改善》是《VSM改善周》的延伸变通模式，有些企业的学员不一定方便在一周内全程专职参加 《VSM改善周》，而《咨询式VSM改善》测将“VSM改善周”由集中一周内完成的内容分几个阶段完成，咨询老师分阶段对VSM价值流改善进行实施辅导。

【课程对象】：董事长、总经理、厂长、经理、工厂精益倡导者、中高层管理者、精益推进负责人、精益项目Leader、工程师、IE工程师、主管等。

【课程大纲】：

一、 精益价值流基本概述（企业精益基础较好的话，可忽略）

n 精益生产系统构成要素

n 精益管理的属性与精髓

n 精益生产的原则与核心思想

n 传统生产与精益生产方式

n 精益浪费的认知

à 增值与非增值活动

à 如何进行价值分析

à 七大浪费透析

n 精益核心工具方法：

n 精益节拍管理(Takt Time)

n 实现连续流生产(Flow Production)

n 精益单元布局(Cell Production)

n 拉动式生产(Pull Production)

n Kanban看板管理模式

n PMC精益计划管理模式的转变

n 均衡化生产

n 实现多品种小批量的生产管理

n Jidoka精益自働化的发展

n TPM/OEE全员生产维护与设备综合效率的认识

n SMED/QCO快速换模与快速切换管理

n Poke-Yoke防呆技术

n 精益6S与目视管理

【案例分享】：格力精益改善之旅

二、 VSM价值流图介绍

n 何谓VSM价值流图

n 从价值流上识别企业的七大核心流程

n 物料流与信息流的交替运作模型

n 看懂了价值流，就看懂了企业全貌

n 如何应用价值流图进行企业系统改善

n 绘制价值流图使用的工具介绍

n 现状图绘制所需的基本数据

三、 如何绘制当前价值流图

n 选择价值流分析的产品族和产品系列

n 了解当前客户需求和节拍

n 收集产品加工过程主要流程资料

n 绘制加工过程的VSM流程图

n 绘制VSM的物流过程

n 绘制价值流的信息流

n 统计与评价生产周期时间

n 计算总周期时间，增值时间，增值比率

四、 练习：绘制当前价值流图

【团队实践】：根据老师提供的案例及相关数据，学员在课堂上练习如何绘制当前价值流图。

五、 实践：绘制企业的当前价值图（五天微咨询的内容）

【团队实践】：老师带领和辅导团队绘制企业的现状价值流图 ，组织、领导对现有价值流进行描述，准确摸清现有状况。

六、 价值流精益准则

n 分析现状价值流的要点

n 精益价值流的“五大原则”

n 精益准则一：按节拍生产

n 精益准则二：尽可能使用连续流

n 精益准则三：必有时使用超市控制生产

n 精益准则四：将订单仅发至定拍过程

n 精益准则五：在定拍过程实行均衡混流生产

n 精益准则六：在定拍过程创造“初始拉动”

n 精益准则七：培养定拍过程上游单日多品种生产能力

七、 价值流改善之“降龙八掌”探询问题

n 价值流改善之十六大经典探询问题

【案例分享】：美的精益价值流分析与改善

八、 实践：企业的当前价值流分析 （五天微咨询的内容）

【团队实践】：老师带领和辅导团队对企业的当前价值流进行分析，识别价值流改善机会。对现有价值流进行深入的、系统的分析诊断，找出持续改善精益价值流的机会，提高系统运营效率。

九、 如何绘制未来状态图

n 确定理想价值流的节拍时间

n 确定生产控制方式（超市/发送）

n 确定在何处建立连续流生产

n 在哪里采用超市或拉动的模式

n 确定整体生产系统的定拍工序和拉动控制点

n 在定拍过程实施均衡混流生产

n 确定价值流过程改善点和项目机会

n 未来状态图效益预见

十、 实践：绘制企业未来精益价值流图 （五天微咨询的内容）

【团队实践】：老师带领和辅导团队设计和绘制企业未来的理想价值流图。绘制公司的理想价值流图。根据本公司远景规划，行业的发展趋势和未来新技术的出现，设计最优化的流程及运作方式,绘制未来规划蓝图。

十一、 制定精益价值流行动计划

n 价值流环掌控模式

n 确定价值流项目优先性

n 制定价值流改善的年度项目计划 

十二、 实践：制定企业精益价值流图改善计划 （五天微咨询的内容）

【团队实践】：老师带领和辅导团队制定企业未来3-5年的价值流改善计划。 

十三、 未来精益价值流实现的策略

n 价值流的运行推进方式

n 价值流经理的职责介定

n 价值流持续推进的技巧

n 未来价值流实现的策略

n 精益改善实施方法(Kaizen)

n 精益管理成功的三步曲

n 改善组织模式：精益改善周介绍

n 【案例分享】：精益改善周经典改善案例

十四、 课程总结

十五、 VSM价值流改善报告会（五天微咨询的内容）

【团队实践】：为公司管理团队报告VSM价值流分析与项目策划成果