《优化车间管理与实操技能提升》_内训课程

　一、找准车间管理人员职责定位
　　　l、车间管理人员的职责与角色认知
　　　2、如何建立好的管理的基础
　　　3、如何成为好的车间现场管理人员
　　　4、车间管理工作的重心与要点
　　二、如何有效的推进车间管理工作
　　　l、车间整体工作的推进体系
　　　2、车间管理项目的指标化
　　　3、如何将目标与指标展开为具体的实施方案
　　　4、如何有效的分解车间管理目标
　　　5、如何通过报告与例会进行管理追踪
　　三、如何有效的挖掘车间问题
　　　l、工厂常见问题
　　　2、如何从4M1E查核各个环节的问题
　　　3、如何寻找“三不”，消除“三不”
　　　4、如何建立适宜的标准，作为暴露问题的指针
　　四、如何运用5S和目视管理
　　　l、为什么5S是工厂管理合理化的根本
　　　2、5S的核心与实质
　　　3、精益目视管理
　　　4、TAKT信息板、发布信息板
　　　5、5S信息板,KANBAN卡片
　　　6、创建和应用不同类型的视觉控制工具
　　　7、5S的效用
　　　8、案例研讨
　　五、车间计划管理和异常控制
　　　l、生产作业计划的追踪实施
　　　2、如何控制最佳的生产节拍，保持有效产出
　　　3、如何减少运输时间，缩短交期
　　　4、如何提高生产管理系统的柔性
　　　5、运用U型生产线布置方式提高生产线的柔性
　　　6、如何降低换线时间适应生产线的转换
　　　7、如何利用多能工随时调整生产安排
　　　8、如何化解瓶颈环节的制约
　　　9、瓶颈管理概念
　　　lO、如何解决瓶颈
　　　ll、生产负荷平衡
　　　l2、瓶颈管理案例
　　　l3、如何通过快速换型技术实现多品种生产转换
　　 l4、快速换型的概念和方案
15、快速换型或切换的思维步骤
l6、快速换型或切换的法则
　　　l7、针对小批量生产的作业调度与监控
　　　l8、生产调度与即时统计反馈
　　
　　六、现场质量改进
　　　l、如何识别质量问题
　　　2、如何运用品管圈活动改进质量管理
　　　3、推移管理与预防性问题发现
　　　4、质量问题的对应流程与要点
　　　5、质量改善活动的四阶段十步骤
　　七、现场成本控制　企业生存的根本
　　　l、盈亏平衡点学习老板的经营观
　　　2、现场成本管理的主要指标
　　　3、降低制造成本的主要途径
　　　4、减少现场浪费的活动方法
　　　5、放大镜从宏观到微观的CD工具
　　　6、标准成本与标准工时的测定
　　　7、标准成本/标准工时的差异分析
　　八、现场设备管理TPM
　　　l、设备管理的八大支柱
　　　2、数字化的综合效率管理
　　　3、设备的六大损失
　　　4、改善慢性损失，向零故障挑战　
　　　5、设备初期清扫与困难源对策
　　　6、自主保养的七步骤
　　九、车间人员管理
　　　l、新型的上下级关系
　　　2、自我培养与培养下属的意识
　　　3、如何有效的指导与辅导下属
　　　4、如何塑造持续学习与改善的现场氛围
　　　5、如何有效的向上级沟通与汇报
　　　6、同级部门之间沟通与反馈的技巧
　　　7、人际技巧与关系处理
　　　8、激励下属的技巧与方法
　十、综合案例分析

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