消除浪费与全员改善

各部门经理及主管、生产、工艺、品质、一线主管、现场骨干、精益推行人员

本次课程将带领您识别现场存在的种种浪费现场，并针对各种浪费提出改善方向和措施，同时对如何激发全员的改善意识，提高全员的改善技能作出详尽的说明。
1、领悟个别改善到全员改善的转变
2、了解改善提案的基本流程及内容
3、掌握改善提案实施的技巧和方法
4、学会如何识别和分析浪费
5、理解现场资源运用与各种浪费之间的因果关系
6、学会使用精益的理念、方法与工具进行七大浪费的消除
7、减少制造时间和生产成本

第一天：消除浪费

一、对浪费的认识

1. 利润的来源

2. 销量VS成本

案例：利润计算

3. 对成本的理解

4. 对浪费的理解

二、浪费形式介绍

1. 七大浪费的概要

2. 七大浪费的顺序

3. 七大浪费的关联

三、搬运的浪费

1. 搬运的种类

2. 搬运的原因

3. 消除搬运的想法

视频：搬运改善案例

四、库存的浪费

1. 正确看待库存

2. 为什么有库存

3. 库存如何削减

案例：库存案例分析

五、动作的浪费

1. 动作浪费的种类

2. 产生浪费的原因

3. 消除浪费的手段

视频：动作改善案例

六、等待的浪费

1. 常见的等待形式

2. 等待产生的原因

3. 消除等待的浪费

案例：等待案例分析

七、过剩生产的浪费

1. 过剩生产的危害

2. 过剩生产的原因

八、加工本身的浪费

1. 如何理解加工本身的浪费

2. 加工本身浪费的原因

案例：加工本身案例分析

九、品质不良的浪费

1. 对品质不良的意识

2. 品质内建的方法

十、模拟练习

1. 视频观看

2. 小组讨论

3. 成果发表

4. 讲师点评

第二天：全员改善提案

一、持续改善的历程

1. 持续改善的由来

2. 精益的持续改善

3. 持续改善的推进

4. 持续改善的形式

二、持续改善的要点

1. 什么是所谓问题

2. 必须举全体之力

3. 各阶层对应职责

4. 改善是无止境的

5. 持续改善切入点

模拟：问题查找练习

三、改善提案意识篇

1. 什么是改善

2. 改善与工作

3. 目的与手段

4. 改善持续化

案例：改善案例分享

四、改善提案基础篇

1. 改善提案的定义

2. 改善提案的功能

3. 改善提案的组织

4. 改善提案的评审

案例：改善案例分享

五、改善提案实施篇

1. 改善实施的态度

2. 改善实施的指导

3. 改善对策的划分

4. 改善思考的要点

5. 改善实施的技巧

案例：改善案例分享

在制造业的从业经验超过12年，涉及的行业包括机加工、锻造、铸造、装配、涂装、电子、塑胶等。拥有在日系和美系公司任职的双重背景，对日美两种文化背景下的管理模式有深入的研究和体悟。曾就职于天津丰田，隶属生产管理部，主要负责现场的生产管理和日常改善，对于汽车及零部件制造行业有着深刻的了解和实际运作经验。工作期间分别四次赴日本元町工厂和岐阜工厂研修学习，先后获得丰田MIC生产性研究所TPS讲师资格，日本产业训练协会TWI（JI、JR、JM）三模块认证讲师资质，后在天津丰田教育中心任职，负责TPS的教育和推广工作，同时配合实施TPS的改善支援。
后就职于一家美国全资公司Justin RPG，该公司主要生产防盗产品和办公家具，是美国家具协会HNI和建材巨头Homedepot的一级供应商。从业职位从生产总监到质量总监再晋升到公司副总，主要负责生产和品质的日常工作和改善工作。

主要工作经历包括：搭建TPS体系、制定年度展开计划并监督实施，现场5S的落实和推进，设备维护保养TPM的实施，搭建单件流生产线，规划物流动线、制定产线标准作业和督导改善，督导一线主管的技能提升训练等。同时，作为美国质量协会注册六西格玛黑带，在美资公司带领团队成功实施了喷涂单位成本降低、包装生产线效率提升、焊接生产线缺陷降低、燃烧机技术升级改造等多个黑带项目，平均每年为公司节省成本300多万元。

从2008年进入咨询行业，至今有超过8年的工作经验，期间在机械、重工、汽车零部件、家电、电子、手机等行业广泛的从事精益生产、六西格玛及质量工具等先进管理模式和方法的培训和现场技术指导。并成功的实施了若干改进项目：如徐工集团液压件的质量提升、九阳股份的装配线质量提升、海尔洗衣机的单件流产线建设、河南烟草的设备维保体系建设、中核集团的现场改善和创意工夫、同方科技的现场5S提升等等，在客户中取得了良好的声誉和信赖。

在咨询领域的专业包括：精益生产，现场5S及目视化，设备维保，标准作业，工业工程，创意工夫，问题分析与解决，价值流分析，快速换模，拉动系统，布局优化，精益物流规划，一线主管技能提升TWI，等精益相关内容；同时还涉猎六西格玛DMAIC改进和质量管理内容，如：测量系统分析，统计过程控制，潜在失效模式与后果分析FMEA，试验设计DOE，新老QC七大工具，供应商质量管理等。

杜俊凯是丰田MIC生产性研究所TPS讲师，日本产业训练协会TWI-JI、TWI-JR、TWI-JM三模块认证讲师，美国质量协会注册六西格玛黑带，中国质量认证中心特约讲师，国家质检总局首席质量官项目组核心成员。

专注于以下课程的培训：精益生产TPS、5S及目视化管理、消除浪费与改善提案、问题分析与解决TBP、QC活动与工具、供应商质量管理、快速切换、价值流图分析、精益布局及物流规划、标准作业、工业工程IE、全面生产维护TPM、均衡生产和看板拉动、工作指导TWI-JI、工作关系TWI-JR、工作改善TWI-JM、一线班组长管理技能提升、生产计划与物料控制、团队导向问题解决方法8D、测量系统分析、潜在失效模式与影响、统计过程控制、16949五大工具等。