精益生产进阶提升训练营

企业中高层管理人员

课程系统讲授了精益生产模式主要内容、模式实现基本方法、制造企业推行方式等技能，并针对国内企业生产实践中的重点、难点问题，提出了有针对性的解决方案，旨在为国内制造企业提供一套先进的生产制造模式，全面提升企业的制造竞争力，最终实现制造业价值和利润。

第一章、精益生产介绍
一、 精益生产到底是什么？(是理念？是哲学？是模式？是方式？是JIT？)
二、精益生产的优势在哪里？
三、丰田生产系统模式的精髓是什么?
案例--精益制造系统架构介绍
四、精益在中国的挑战
第二章、精益战略与目标
一、精益战略与文化——跨越危机七大精益战略思考
二、精益目标—“七个零”浪费目标
三、价值流革新——压缩80％生产周期L/T的精益方法
四、价值流改善案例（著名外企生产周期改善案例总结）
第三章、精益的五项基本原则
一、根据客户的需求定义价值
二、识别价值流并据此安排经营活动
三、让产品在增值过程中流动
四、让用户拉动价值流
五、永远追求尽善尽美
第四章. 精益方式的经营理念
一、企业的目的
二、成本取决于生产方式
三、消除浪费
1) 定义浪费
2) 识别客户增值与非增值（CVA & NVA）
3) 常见的7种浪费(寻找浪费)
四、表面效率和实际效率
五、整体效率比个体效率重要
六、提高效率和强化劳动
第五章、精益生产的两大支柱
一、准时化生产（JIT）
1) 同步生产/连续流
a) 工厂布局与流动单元设计
b) 布局对效率和物流的影响
c) 生产节拍时间（Takt）
2) 均衡生产计划和排程
a) 生产数量的均衡
b) 产品品种的均衡
c) 生产排程的均衡
d) 生产线平衡
e) 实施均衡化步骤
3) 拉动生产
a) 价值流（VSM）设计
b) 推动系统与拉动系统比较
c) 拉动系统的含义及其重要作用
d) 拉动式生产的原则、方法
e) 生产计划和物流控制
f) 看板系统设计与看板数量
g) 实施拉动系统的制约因素
二、自动化
1) 自动停机
2) Poka-yoke 及其基本原则
3) 异常的处理、问题的发现和解决流程
4) 质量控制的基本工具
案例--精益生产实例视频欣赏
第六章、实施精益生产的基本要素
一、精益生产的基础 -- 5S及目视管理
二、实施5S的意义、计划、方法和步骤
三、目视管理的应用
四、快速换产（SMED）
五、改善与革新机制——追求卓越的（KAIZEN）文化
1) API（AutonomousProduction Innovation）自主改善与革新
2) 改善团队文化的建立与发展：学习型组织建立
3) 促使丰田落实96％革新提案的项目绩效评估体系
第七章、持续改善---有效实施精益生产的步骤
一、思维破冰：丰田用了三十年，我们打算用多久？
二、讨论一下：为什么持续改善不持续？
三、持续改善的六个阶梯
案例分享1：丰田公司的乌龟法则
案例分享2：华为公司流程项目给我们的启示
思考力练习：我们自己的精益项目实施计划
殊途同归：——上海某电力公司实施精益生产的路径参考
四、精益项目计划的模板
五、精益项目实施过程控制的方法
第八章、精益咨询完整案例分享

★ 广东省企业管理培训协会理事
★ 宁波大学特聘《信用成本管控与价值分析》首席专家
★ 原大野管理咨询有限公司副总经理、技术总监
★ CASIO（卡西欧）电子工程师、品质技术部、生产部总监
★ 广州某电子科技CEO、曾多次远赴日本研修深造
★ 清华大学MBA、美国管理协会PTT职业培训师
★ 中国生产成本管控第一人、现场管理实效改善专家
★ 中国式精益生产系统推进先导者，咨询式培训奠基人

宋志军老师具有12年以上大型日企、德企等外资制造型企业工作经验及15年以上专业管理咨询、培训工作经验，是中国著名现场管理实效改善专家，中国式精益生产系统提出第一人，专注制造业的精益生产管理、设备工程管理、质量管理、成本管控、流程管理咨询与培训，精通运用前沿管理技术解决企业实际问题的策略及实务，对不同行业、不同企业生产管理的难点、瓶颈等有系统的研究及丰富的经验。辅导过数千家大型企业集团的培训、咨询项目。
作为一位杰出的管理顾问与培训师，他的理论来源于对珠三角、长三角地区多年的成功咨询实践，因此他的观点和建议具有非常强的可操作性，他的经验与理论对于面临着日益激烈的国际竞争的中小企业尤其宝贵。
宋老师主导研发的以JIT（及时化生产）为主导内容的新生产系统（NPS）项目，立足于企业现有资源，利用JIT管理理念，改变传统生产型态，通过对企业系统“瓶颈”的认定，在“有效产出”、“经营成本”和“压缩库存”目标下进行“突破改善”，使改善成果迅速体现和产生整体效益。目前，已帮助多家企业成功建立实施了NPS系统，在人工成本降低、计划拉动式生产、在制品量减少、提高有效产出量、生产流线化等方面取得了可喜成效，得到了客户高度的评价和认可；其中，某重型机械公司咨询1个月，配套同步加工作业，有效产出每月多增2台；某机电公司咨询半年，新厂房流线化流程设计，有效产出能力提高50%；某乳业公司咨询一年，生产车间减员30%，人工成本从63元/吨降至50元/吨；某五金塑胶公司，咨询辅导3个月，改稼动率为可动率考核，电力能源费用下降3成；某工艺制品厂（生产仿古家具、珠宝箱、箱包）咨询辅导6个月，人均产能提高30%；某纸业公司咨询三年，建立完善的企业管理机制及激励措施，实施流程化管理，企业年销售额逐年倍增，并成功复制两个分厂；某汽车配件公司，咨询三个月，指导建立了TPM全员设备管理系统……