精益现场改善（提升版）

制造业总经理、生产副总、生产部经理、生产主管、车间主任、班组长（本课程尤其适合制造业企业全体干部集体参会，思考、研讨本企业的质量管理、成本降低、现场浪费、现场分析、持续改善、工序分析、团队合作、生产率等相关问题，召开会后会，效果极佳）。

认识到生产现场是企业的成本中心，提高现场改善意识；
树立强烈的成本意识与持续改善的目标，掌握长期推行现场改善的要点；
了解生产现场的典型问题，掌握发现问题、分析问题的方法；
掌握消除现场管理、现场浪费及降低成本的主要工具；
能够排除阻碍生产顺畅和谐的因素，不断地消除生产现场的浪费现象，实现生产成本的持续降低。
与权威专家、业内精英面对面沟通、交流。

第一篇 体系篇
一、现场管理的五个基本问题
1.我的客户是谁？2.客户对我的期望是什么？3.我如何满足客户这些期望？4.怎样知道客户满足与否？
5.客户不满足时如何改进？
二、现场管理（督导）人员的角色
1．资源输入的管理(人力、材料和机器) 2.晨集（晨会、班前会TOP 5）3.最佳质量保证生产线证书
4.制定挑战性目标5.现场督导人员的假想管理功能
案例：日产公司督导人员的职责
三、日本式管理观的工作职能
1.管理人员的职责（TWI）
1.1工作指导 1.2工作方法 1.3工作关系
2.现场管理人员的能力模型
3.TWI针对督导人员的3种标准
4.日本管理人员3件要事
人际关系及员工参与的重要性。
持续改善流程、产品的方法及其价值。
以科学及合理的“计划－执行－观察”循环步骤，用以管理人员及生产的实用性。
四、现场改善：低成本管理方法
1. 现场改善的主要理念
什么是改善
改善的主要观念
什么是现场和现场改善
2.现场中心
“现场中心”主义
“现场中心主义”的好处
2.现场管理的金科玉律
当问题(异常)发生时，要先去现场。
检查现物(有关的物件)。
当场采取暂行处置措施。
发掘真正原因并将之排除。
标准化以防止再发生。
五、现场改善屋：在现场达成QCD

第二篇 基础篇
一、现场改善屋的基础
1.学习型组织
2.提案制度及品管圈
3.建立自律
二、如何建立学习型组织
1.学习型组织包括五项要素
2. 团队的构成要素（5P）目标、人、团队的定位、权限、计划与控制
3.高效团队的四部曲
4.员工激励和员工自主10要素
5.现场组织架构
管理4层次
晨集 (早市) ——班前会TOP5
三、消除现场不良的工具
1.不合格品产生原因
2.不合格品的三大区别类别
3.丰田作业员的作业标准小册子
4.最高管理部门每月检讨重点
5.最佳质量保证生产线证书
四、现场经理人员的角色及职责
1.现场管理人员
2.管理职位任务说明
评估组长的主要项目
评估领班的主要项目
督导的职责
3.工数
4.现场必须管理的事项
五、员工潜能开发－在职训练
1.惊吓报告（安全）与质量惊吓
2.惊吓报告范例
第三篇 维持篇
一、三条基本原则
1.环境维持 2.消除Muda 3.标准化
二、标准化
1.什么是标准化作业?
2.标准化作业的三要素
3.现场改善的三大表单
标准作业组合票；
标准作业山积表（柱状图）；
标准作业票。
4.标准化作业的主要特征
5.标准化生产的基本目标
6.标准作业应包含的内容
工作条件
工作物和夹具的掌握
动作的合并
三、提案建议制度及质量圈
1.建立自律
2. 现场管理的3书1表
作业手顺书 作业指导书 作业要领书 QC工程表。
第四篇 改善篇
一、财务报表“一点通”
二、七种浪费
过量生产 库存 运输 等待 动作 次品 不必要的过程
三、持续改进活动
1.问题解决
2.推进作业改善的四个阶段
案例：在佳能公司里的Muda YAMAHA的“无化工程”
四、降低现场的成本
1.成本管理
2.降低成本必须实施7项活动
（1）改进质量 （2） 改进生产力 （3） 降低库存 （4） 缩短生产线
（5） 减少机器停机时间 （6） 减少空间 （7）降低生产交期
3.实践现场改善的10项基本规则
4.重要的改善工具——检查表
5. 建立改善机制
6.IE的追求
五、现场改善七大重点
1.工艺流程－流程图
2.平面布置
3.生产平衡率vs.生产充实度
4.动作要素
5.搬运的距离、时间和空间
6.缩短工程或项目的关键路线
7.人机效率
第五篇 实施篇
一、现场改善活动的实施步骤
1.选择工作任务；
2.收集数据和现状把握；
3.应对收集到的数据进行深入分析，以便能弄清事情的真正背景及原因；
4.在分析的基础上研究对策；
5.导入、执行对策；
6.观察并记录采用对策后的影响；
7.修改或重新制订标准，以避免类似问题的再次发生；
8.检查从步骤1到7的整个过程，据以引入下一步的行动。
二、走入现场：两天期的改善
1.两天期的改善目标
2.主要的改善活动
（1）全面质量控制 / 全面质量管理。
（2）及时生产方式（丰田生产体系）。
（3）全员生产保全。
（4）方针展开。
（5）提案建议制度。
（6）小集团活动。
3.现场改善活动成功推行的十大表单
改善登记表 改善目标陈述表 改善快报 标准作业票 时间观察表 标准作业组合票
改善与合理化建议表 改善现场调查表 改善成果跟踪单 改善成果发表会

1、讲师资质：
国际注册专家培训师、
中华讲师网特聘专家讲师
卓越班组建设首席讲师
精益生产资深管理顾问
上海交通大学、南京大学生产运作总监班特聘教授

2、工作简介：
20年大型制造企业中高层实战经验，长期担任生产经理、精益生产项目组长、副总经理等职务，对精益生产、制造业生产运营、制造业员工能力培养有独到研究，善于从生产运营的角度深入帮助各级管理者提升管理能力。
10年制造型企业培训、咨询经验，熟悉日资、美资、韩资、港资、台资、合资、国有转制、民营企业运作模式
长期从事制造业精益基础管理的研究与开发，熟悉客户链、制造链、供应链的系统成本优化、系统效率提升、实物品质、质量成本的精细化管理工作；熟悉产品企划、技术研发、新品初期生产和流动过程中的稳定性管理技巧；以及防止不良流出和不良再发防止的评审精髓。同时对不同供应商质量和物料品质波动在全供应链所产生的损失成本管理，具有独特、实效的手法和实践经验。