SQE供应商质量管理与工具运用_内训课程

近年来我们听到越来越多的因产品质量缺陷所引起的事故。随着信息传递速度的加快，被置于公共视野的企业很可能因为一次质量事故而受轰然倒塌。即使在生产过程中我们有效地限制了缺陷产品的流出，来料不良也可能导致公司成本出现具大的损失。作为物料质量的主要负责部门，采购部一直承担着控制物料质量的重任。然而现实的问题是采购部明明知道物料质量的重要性，却在日常的工作中受困于一些实际难题：
1. 现有供应商质量水平整体偏低，质量好的产品又价格太高，如何寻找价格合适质量又稳定的供应商？
2. 供应商在引入时表现正常，可在一段时间后产品不良率出现很大的起伏，究竟是哪个环节出了问题？
3. 供应商生产过程中常因质量问题影响交期，采购部常常遭到其他部门的投诉。此外由于数量太大只能对物料抽检，结果没抽到的还是频出质量问题。采购部因此常陷入尴尬、被动与担惊受怕中。
采购人员到底有哪些方法管理供应商，从而避免各种各样的质量风险？供应商品质管理的内容非常丰富，这就要求SQE 人员不仅是一个工程人员，而且更是一个面对复杂状况的中层管理人员。为此我们结合多家知名跨国公司的运作管理模式，结合本身咨询师的工作经验以及最新的物料品质和供应链管理知识，专门开发了这一个面向制造业SQE的专项课程。

一．供应商质量管理概述
•采购管理的演变与发展
•企业采购供应工作的症结
•SQE自身能力要求
二．管理物料质量从源头做起
•搜寻供应源
-供应市场的信息来源
-不同类型的市场
-选择供应商考虑的基本因素
-资源搜寻战略
•供应商评估
-评估报告的主要内容
-供应商评估流程与方法
-选择供应商应考虑的六大条件和35个要素
-供应商评估体系建立
三．选择合适的供应商
•供应商选择原则
•供应商选择的步骤与方法
•对单一供应商的选择
•如何考虑价格与质量因素选择供应商
四．对供应商考核评定
•供应商等级评定的定量分析指标
•供应商等级评定的定性分析
•供应商等级评定目标
•如何对合格供方进行有效管理
•供应商考核指标体系与考核方法
五．供应商质量管理：管理与控制相结合
•对供应商质量管理的四层次
-供应商质量管理基本原则
-供应商质量体系文件的四个层次
-质量制程保证的二种措施：
•供应商质量管理的步骤与方法
•对供应商产品及服务质量的控制
六．供应商产品质量的日常管理
•IQC检验规范；FAI
•关键零件的追溯程序。
•指定生产线生产能力与制程能力；
•工艺流程和关键参数；
•工艺变更确认程序；
•工艺标准执行情况；
•SPC指标达成情况；
•质量事故通报告及处理程序。
•如何评估供应商质量
•如何考核供应商质量
•对质量问题抱怨的分析与处理
•供应商产品质量改善与成本降低关系处理的应对策略
七．供应商关系管理
•决定供应商关系的因素：
•买卖双方力量对比影响关系决策
•供需合同管理环境下的合作关系
•供应商关系类型分析
•如何同供应商建立供应链战略伙伴关系
•供应商关系管理的价值
•库存管理的途径与方法
八．新产品的确认及质量工具运用
•产品质量先期策划APQP
-为什么要进行APQP
-何时进行APQP
-APQP的五个过程
•控制计划方法
•失效模式与后果分析(FMEA)
-过程FMEA示例
•统计过程控制（SPC）
-计量型控制图X—R Chart控制图制作与解析
-平均值与全距控制图建立步骤-例
-准确度、精密度、精确度
-Ca、Cp、Cpk之间的关系
-控制图的常数表
•MSA测量系统分析
-测量基础术语
-量具R&R
-测量系统的统计特性
-测量系统研究准备及分析方法
示例：测量系统分析的运用
九、案例分析与角色扮演

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