精益生产管理培训

总经理、生产总监、生产管理人员、质量管理人员、物料计划人员、设备制造工程、IE等各部门中高阶主管,工程师等。

正如大批量生产是20世纪制造业的标志性成就，精益生产被认为是21世纪最先进的业务管理模式。这种强调以更少的人力，更少的空间，更少的投资和更短的时间，满足客户需求的业务管理方法，使其首创公司丰田汽车成为行业领袖，也惠及所有后来引进此模式的中外企业。这些企业实现了管理的巨大飞跃，在提升或保持客户满意率的情况下，仅投入一半的资金和人力。而精益模式对企业的利益，还远不限于这些明确的财务数字，它从以下几个方面全面提升企业的核心竞争力：
从客户的角度出发，认识价值和发现过程中的浪费，并持续消除浪费；
采用精益化的拉动生产系统，有效控制过程中的库存，降低制造循环时间，提高过程的循环效率（库存、资金的周转率）及客户满意率；
为降低或消除过程中的非增值活动，通过降低设置时间、TPM、Poka-Yoke，生产线平衡以及目视控制，标准化作业等具体的改善方法，降低制造成本并支持拉动生产系统的实施。

一 TPS的核心

二 准时交单的基础：5S现场管理

1. 为什么没有5S就没有工厂管理

2. 工厂中常见的不良现象——我们企业有吗?

3. 5S的核心与实质

4. 5S的效用

5. 实战5S推行：现场管理活动推行具体步骤

◆　案例研讨：制定适合自己的5S推行计划

三 目视管理与看板控制系统(KANBAN)

1、丰田看板控制系统

2、看板规则

3、零库存生产方式的核心

4、看板控制流程

5、看板在生产中的实际运用

6、以现场为主导推进工序管理的改善

四 充分挖掘现有产能：产能倍增技术与IE

1、认识你的真实产能

2、正确使用IE实现“零浪费”

a程序分析 b 动作分析 c时间分析

3、生产线的平衡与人力配置

4、产能倍增技术的导入与推进

五 实战生产计划微操控技术（小日程计划）

1、针对多品种小批量的作业计划方法

2、实例分析：多部门协调制定有效的日程计划

3、生产调度与即时统计反馈

4、控制最佳生产节拍，保持有效产出

5、现场案例调研：如何发现生产瓶颈

6、解决生产瓶颈的高效工具

六 快速换型换线

1、针对小批量多品种的作业方法

2、运用U型生产线布置方式提高生产线的柔性

3、如何降低换线时间适应生产线的转换

4、如何利用多能工随时调整生产安排

5、换型物料车与换型工具车的使用

6、换型的过程分析

7、快速换型实例分析

七 浪费

1、制造过多的浪费

2、存货的浪费

3、不合格品重修的浪费

4、动作的浪费

5、加工的浪费

6、等待的浪费

7、搬运的浪费

8、时间的浪费

9、解决浪费的首要途径

八 标准化作业

1、维持和改进标准

2、作业标准

3、标准的主要特征

4、改善事例

九 建设永无故障的生产线：TPM

1、案例分析：谁动了我的设备？

2、设备的六大损失

3、设备管理的八大支柱

4、改善慢性损失，向零故障挑战

5、设备初期清扫与困难源对策

6、培养员工自主保养的七步骤